1 什么是产品生命周期管理系统 （PLM） PLM或产品生命周期管理系统是一个管理产品从最初概念到退市的完整过程的管理平台。它使分散的团队能够进行内部协作，从最初的概念到制造、服务和退市，通过将数据接口与其他企业系统联系起来从而进行简化管理。从这个概念出发，PLM其实是可以实现将设计、工艺、分析与仿真、制造、维护、退市等相关过程，多种数据进行统一组织、管理和呈现。但我们在日常实践或者使用中，往往都是从部分功能开始部署和使用的，如果从最终用户的角度去看，也可能存在“管中窥豹，可见一斑”的情况。 研发的同事日常只使用CAD或者CAE工具；负责工艺的同事会使用各种BOM来构建工艺流程；负责制造的同事会在其中构建制造工程相应的流程规范以及工作流；而质量、维护和售后等的负责人也使用不同的工具去管理和维护数据。因为大家职能不同，用户视角各异，很少有人可以全局的去审视PLM系统存在的意义和价值。也正因为此，笔者觉得很有必要站在整个系统的层面来审视一下PLM系统。 2 产品生命周期管理系统的能力 由于PLM系统需要涉及到多个领域的知识，且其模块众多，架构也比较复杂，所以笔者今天会先从主流PLM系统所具备的能力来给大家做一个介绍： 1. 产品创新管理平台 PLM系统整合需求管理，系统设计和管理、模拟、优化、制造仿真以及质量等功能和工具，梳理与优化研发管理过程，建立产品生命周期管理系统；形成企业统一的产品研发、设计、生产制造和运维管理体系；提高研发速度和反应敏捷程度；充分利用企业“知识”资产，突出可持续发展的战略思想；并支持持续创新。比如达索Dassault systems的3D EXPERIENCE、Siemens的Teamcenter、PTC的Windchill就具备这些能力。 2. 以“系统工程”为核心的产品研发体系 系统工程是一种跨学科的智能产品开发方法，是智能制造时代开发产品的核心要求之一，将研发过程中不同部门产生的模型系统数据集中到一个环境中进行管理，用于产品设计综合和系统验证；其次，可以对这些系统模型进行权限和版本管理，并将研发过程关联起来，保证数据的可靠性和可追溯性。博世在过去的几年已经使用了PTC的Windchill实现了MBSE的概念。 3. 全局变更管理 在产品生命周期中变更管理是必须的流程，在PLM系统上，建立了以业务流程为导向的变更管理。通过分析变更的影响范围，为受影响的对象执行变更提供相应的依据和参考，保证变更的准确性；通过流程的控制，协同变更过程中所有参与者的工作，保证变更的及时性；通过数据集成平台的接口，及时将变更数据发送到ERP、MES等系统，覆盖整个产品生命周期的所有相关业务部门并且保证了变更的有效性。比如达索的Dassault、西门子 Siemens、PTC等主流PLM系统就集成了各维度BOM管理能力，结合工作流实现了高效的变更管理。 4. 构建基于模型的企业 PLM系统可以通过企业建模技术，基于模块化的设计研发管理平台、基于模型的定义（Model-based definition）等方式，支持构建基于模型的数字化企业。PLM系统可以帮助企业正确设计、实施和运行PLM系统的方法和工具，还可以支撑系统工程的正向设计研发体系，多学科仿真验证，多专业跨域协同，虚拟验证等功能。目前很多主流的PLM系统均已经开启了这个领域的集成和支持。 5. 基于物联网收集的产品运行数据 管理基于物联网收集的产品运行数据，开展大数据分析对产品的性能、质量进行实时监控，使工程技术人员更加直观。连接物联网设备的数据可以直接收集并存储在云端，使用大数据工具能够分析实时数据，提前发现运营问题。比如PTC Navigate采用ThingWorx技术，可以连接到支持物联网的产品上，帮助收集、分析和显示物联网数据。此外，现在很多PLM系统也开始集成低代码工具，不需要任何编码或IT支持即可使用此类数据采集和分析功能。 6. 集成人工智能和知识工程等新方法 PLM系统可以集成AI和知识工程等新方法来提高产品开发过程的效率和质量。例如，PLM系统可以使用大规模预训练语言模型等AI技术来处理自然语言，从而更好地利用大规模预处理模型里的知识做自然语言处理。此外，PLM系统还可以支持用户对所有产品数据进行协同，包括规范、知识财产、检验和验证信息等。这些话题都比较新，因此如何集成AI和知识工程等新方法需要根据具体情况进行分析和实施。 3总结最后，来简单总结一下。PLM是一种集成化的管理方法和技术，可以帮助企业在产品设计、制造、销售和服务等全生命周期内实现信息共享、协同工作和知识管理，使企业在其整个生命周期内更有效地管理其产品来支持业务转型。笔者觉得所有以产品开发或者制造为根基的企业都需要通过PLM系统来支持产品创新，并通过创新的途径来优化供应链管理、降低库存成本、提高产品质量和缩短上市时间。因此，可以说PLM系统是制造业中不可或缺的一部分，它对于企业实现创新和提高竞争力具有重要意义。

导读：构建面向制造的快速设计能力是企业数字化转型过程中必须具备的核心能力，也是企业形成差异化竞争能力的最有效的途径。 前言 　　面向制造的设计方法（DFM）是并行工程中的关键技术。在以客户需求为中心的时代，企业追求的目标始终是低成本、高产出、快速的产品交付能力、长期可靠的产品。设计与制造是产品生命周期中最重要的两个环节，DFM的设计方法即在开始设计时就考虑产品的可制造性和可装配性等因素，在设计过程中针对设计信息可以并行进行工艺性分析、制造合理性评价和提供改进设计建议。将产品的设计、制造工艺的设计、工装的设计甚至是加工产线的设计融为一体，通过并行设计的模式大大减少产品设计导入的时间，提升产品设计质量，实现企业产品快速交付能力。 　　数字化时代的今天，面向制造的设计方法也随着信息技术、制造技术、自动化技术的发展，工业软件的演变以及信息化技术与现代管理技术的融合而不断的进行内涵和外延的演进。随着数字化技术的深入应用，面向制造的设计方法因为数字化技术的赋能，大大的提升了产品快速设计的可操作性，面向制造的设计方法不再是纸上谈兵的理论而是越来越成为企业智能转型的最有效的创新力，是企业提升研发快速设计能力的有效的方法。 基于数字化技术构建DFM是企业实现快速设计能力的有效方法 　　面向制造的设计是一种思想和方法论，它要营造一种跨部门协作的工作环境。产品的设计不只局限在研发的内部或产品生命周期的研发阶段，而是通过引入并行工程的理念，在产品的设计之初就从产品的功能、性能到产品的制造工艺、产品的工装配套到产品的故障维修方法等多个方面统筹规划，消除各部门的壁垒，定义结构化的流程，定义各部门协作的接口，确保产品开发过程中密切配合将产品一次性设计好。 　　在国内，制造业对DFM技术的应用起步较晚且规模尚未形成，主要是苦于没有保证落地的技术手段，多数的企业的产品设计仍然采用传统的串行方法。这种传统的设计方法在客户需求多变，产品更新换代加速的环境中，会使企业会越来越失去市场竞争力。 图1面向制造的设计流程 　　工业4.0时代的到来，数字化技术（互联网、基于MBD的设计、虚拟样机、数字孪生技术等等）的迅猛发展，使得并行工程技术的落地得到了技术手段上的保证，并行工程逐渐在各个领域得到了深化应用，面向制造的设计方式在越来越多的领域取得了卓有成效的结果。例如：电路板自动加工、钣金加工、虚拟制造等，这使更多的企业看到了数字化技术与面向制造的设计方式融合之后的创新力，成为企业打造核心能力的主要方向。 　　构建面向制造方式下产品的快速开发能力是一项系统工程，是数字化技术与工业软件及工业知识的深度融合。企业需要围绕产品设计构建企业级层面的面向制造的协作工作模式，建立以产品为核心的统一的企业主数据信息、规范实施企业级的专家知识体系。以方法论为指导，以企业共享主数据为基础，构建内嵌工业知识的跨领域的协作开发环境是数字化时代下并行工程的最佳实践，也是企业智能转型过程中必须具备的创新能力。 企业如何实现产品快速设计的创新力？ 　　越是复杂的产品，包含的技术领域越具备多样性。企业构建面向制造的产品设计方法需要多方面、多领域设计能力的提升，打通多个技术领域的壁垒，实现不同设计工具及异构系统间的无缝协同；需要在面向制造的方法论框架下将数字化技术与工业软件、信息化技术、工业知识深度融合。总的来看，需要重点从以下几个方面着手： 　　1、构建数字化的面向制造的设计工作模式 　　基于数字化技术手段，面向制造的设计工作模式更强调将设计标准、经验、规则内嵌在工业软件或应用系统中，营造专家浸入式的开发环境。在产品设计的过程中通过内嵌规范和知识引导、规范产品的设计，虚拟环境下验证制造过程中可能存在的问题，时时查检定位设计问题。产品设计与开发是建立在全面掌握了客户需求及产品制造需求的基础上，同时基于跨异构系统之间的协同为不同的功能团队提供协跨部门协同作业的方式，审视控制各项制造的重要因素，进而评估产品的可制造性及制造成本，通过减少产品设计修改，减少产品制造错误，提前在设计开发阶段融合整体制造系统进行总体优化，提高产品的品质，降低产品开发周期和成本，使之能顺利投入生产，最终得到符合降低制造成本要求的产品。 　　以钣金加工为例没有采用面向制造的设计方式时，从产品的设计到制造的各个环节需要手动处理，浪费了大量的时间，处理过程中因为设计的问题常常需要回到设计团队进行分析处理。制造效率低下。 图2未采用面向制造的设计方式 　　而在采用了面向制造的工作方式之后，研发设计的机柜在经过钣金展开自检之后可以自动输出满足钣金套料、激光、冲床、折弯自动编程的设计数据要求。基于CREO生成的MBOM与机柜的标准工艺路线自动匹配生成自动的工艺流转卡，通过PDM与MES的集成，PDM将经过分析验证的设计数据直接同步至MES系统中，大大的提高了制造的自动化水平 图3采用面向制造的工作方式 　　企业建立面向制造的设计模式需要从以下几个方面进行： 　　●建立企业的设计及制造的规范体系 　　基于技术行业的设计规范建立企业内部的设计和制造工艺标准和规范，统一企业设计和制造过程中关注的设计要求和制造要求，提升产品设计的标准化程度，可量化的程度，便于后期将设计标准固化在设计平台中得到严格的执行和落地。例如结构设计当中，3D建模要求，设计、材料、表面处理等的标准。设计标准越细化，产品设计的质量越受控，设计标准也更容易被量化和衡量。不断细化企业的设计标准，不断扩大设计标准的覆盖面，形成全面的产品设计标准体系，形成企业的智能体系专家库。 图4产品设计标准化示例 　　●建立可执行的检视问题的闭环机制 　　基于设计标准总结产品设计的检视CHECKLIST，并在产品开发的过程中建立正规的产品正规检视流，检视清单保证设计标准的严格的贯彻执行，并将查检过程中的问题不断的进行积累丰富，不断的修订升级产品的设计标准成为辅助质量把控的QA。Checklist的定义要尽量的可以量化衡量，便于系统或工具的嵌入，具备自动查检的能力。 　　●构建企业级结构化的流程，建立不同技术领域的协作 图5企业新产品开发NPD流程结构 　　通过企业内部以产品生命周期为主线定义结构化的流程，严密的计划、准确的接口设计，以及开发过程中阶段点的协调以及决策，达到提升产品快速设计人目标。IPD中的流程主要关注于技术团队的合作、结构化的流程、项目和管道管理。在结构化流程的每一个阶段及决策点，由不同功能部门人员组成的跨部门团队协同工作，完成产品开发战略的决策和产品的设计开发，通过项目管理和管道管理来保证项目顺利地得到开发。在开发设计过程中并行地、集成地处理产品设计的相关任务和过程，在产品开发之初就考虑产品的整个生命周期中的所有因素（质量、成本、进度计划和用户要求等），以达到缩短产品开发周期、降低成本、提高产品质量的目标。IPD是企业构建面向制造的工作模式的最佳实践，是企业形成产品快速设计能力的的流程上的报证。 　　2、基于统一的主数据管理（MDM） 　　数字化时代的今天，对企业数据信息的掌控能力成为治理企业的王道。没有扎实的数据控制能力所有业务的创新不可能得到质的改变。IPD流程定义了企业的产品开发的流程和协作的模式，但仍然不能及时掌控产品开发的真实情况。面向制造的设计必须建立在企业统一的产品数据源的基础上。协同过程中数据源的唯一性、数据的时效性，数据的准确性是协作的基础，企业主数据管理的核心将分散在企业各处的离散的、孤岛的数据转换成以产品为中心的结构化，网格化的数据，最终可以被信息化系统自动识别和处理。主数据的范围是以产品数据定义为核心覆盖企业核心业务的高共享性的数据，主数据平台的规划与设计是建立在分析企业经营战略、业务需求、技术能力等方面的基础。 主数据管理的关键是要保障产品相关数据的准确性、一致性、共享性、可重用性和高价值性。准确定义企业的主数据，合理的定义产品的数据模型，严格的管控企业的主数据是企业智能转型的基础。研发、市场、制造主数据的高度统一，高度共享是形成面向制造的设计方式的数据基础，实现产品的快速设计要确保产品设计的过程状态数据能及时准确在协作团队之间分享，这是快速设计的保证，基于正确的数据进行设计有时可以让效率事半功倍，避免南辕北辙。 图6数字化产品定义 　　目前多数企业在主数据管理方面缺乏足够的重视。软件供应商因为利益的驱动对软件功能的夸大牵引，引导企业过多的寄希望于主数据信息系统具备强大的功能来拯救企业的困境。而行业内因为对数据信息价值认知的缺乏，数据治理基本与IT项目进行捆绑，数据治理只能是摸着石头过河。 　　主数据管理重在数据模型的定义和数据控制的能力。其核心能力是定义产品的技术状态，跟踪产品的技术状态的变化，驱动衍生主数据产生。如何定义简洁，高效的主数据模型是对企业数据管理能力的考验。 图7主数据拓扑图示例 　3、构建数据驱动的企业级协同,形成快速的跨部门的信息反馈能力 　　随着企业数字化技术应用的普及为企业带来指数级增长的数据量。通过对这些数据的分析，企业将获得前所未有的深度洞察。企业需要将数据视为企业资产，最大程度上利用数据的价值就要以数据为基础，通过高质量的数据分析将流程透明化而不是将各类信息简单堆砌，孤立的存在。数据信息之间有紧密的关联关系。 　　数据驱动是一个完整的闭环体系，从数据采集到数据建模，数据分析到数据反馈形成一个动态的闭环的机制。通过数据驱动的业务运作模式，为企业提供真实、客观的业务过程状态，最大程度的减少人为干预，为企业提供高效的协同业务的模式。构建数据驱动的企业级的协同环境，基于数据和分析模型才是企业的差异化竞争优势。 　　以企业的订单业务流程为基准,以产品主数据为基础的数据驱动的信息流设计是企业构建协同平台的基础。以产品订单作为牵引，以产品设计数据作为驱动，通过异构系统之间的集成打造数据信息的通道，形成快速的信息回馈的渠道,提升设计的响应速度。 　　通常在企业产品快速交付的链路中，多数企业忽视了跨部门、跨异构系统的数据导入的速度、质量以及信息快速反馈的能力。跨部门之间的协同障碍导致订单交付周期延迟，过多的人工干预也使的订单交付的状态无法透明化。 图8异构系统集成构建企业级的协同环境示例 　　随着企业规模的扩大，信息平台的增多，跨部门的异构系统之间需要协同数据的需求越来越高。信息系统之间的集成不应该是简单的搭建信息的通道，而是要系统的进行企业级的异构系统之间主数据的疏通，搭建主数据快速流转和变型的信息主干道。对主数据越少的人工干预，业务效率的提升更明显。要构建企业级的协同需要从全局出发，统筹规划各异构系统之间的业务关联关系，数据的因果关系及异构系统之间的数据逻辑转换关系以及数据处理的步骤。异构系统的协同设计需要从以下几个方面做好接口的规划和设计： 　　●统筹规划，设计异构系统之间的数据转换机制 　　主数据的统一是系统集成的基础，统筹规划企业不同的异构系统之间的数据转换规则必须是建立在满足业务需求的基础上，减少数据的冗余，最大程度的进行数据清洗，为业务端提供有效的数据，并在主数据协同的基础上考虑异构系统的衍生数据要求，在主数据同步的同时辅助异构系统生成衍生数据。 　　●最大程度上实施系统底层数据自动转换 　　由于数据的动态的特性，要精准的进行异构系统之间的数据控制就必须保证数据处理的时效性，准确性和唯一性。减少人工干预进行系统之间的自动同步和数据转换才是数据精准控制的保证。 　　●定义数据驱动模式下的系统数据驱动的方式 　　数据驱动的模式需要以业务节点的业务需求作为触发数据驱动的引擎。例如：订单BOOK,驱动生成设计任务，工程BOM发布驱动MBOM的自动生成。数据流向的设计要与业务流程紧密配合，严密的定义业务出发的规则和数据出发的机制。 　　●定义数据驱动的节拍和步骤 　　协同过程中由于数据种类的繁多，数据逻辑关系复杂，在进行数据协同过程中要严格定义数据驱动的节拍和触发顺序，确保异构系统之间数据按设定的原则精准的同步和生成。 图9定义系统数据处理的节拍驱动业务处理示例 　　4、基于CAX基础上的辅助设计能力的建设 　　工业软件是企业产品设计的基本保证，但工业软件的标准化程度较高，不可能满足不同企业的差异化需求。当企业引进工业软件的同时要进行企业内部的辅助设计功能的构建。建立企业嵌入工具端的设计标准，规划布局工业软件的辅助设计和辅助分析功能，建立基于不同学科的专业设计知识库。通过企业积累的工业技术与工业软件的的融合，形成企业具有创新力的产品开发设计能力。 　　CAX(CAM/CAE/CAPP)辅助设计是企业工业设计知识与工业软件的紧密融合。通过工业软件的选型确定与企业规模和能力相匹配的设计软件平台。不断的将企业内部的工业设计知识和经验封装在工业软件当中，形成创新的面向制造的开发模式。通过企业内部的智能专家库为产品的开发提供知识复用、借鉴、和建议，在产品开发的前期避开制造过程中可能出现的问题。智能专家库的构建也使企业不再担心人才流失的过程中，知识的流失和人才的断层。 图10 CAD辅助设计功能集示例…

EPC项目的前期策划EPC项目前期策划是整个工程项目的重要组成部分，主要包括项目背景调研、技术方案设计、投资估算、项目立项报批等内容。下面将从这几个方面详细分析EPC项目前期策划的具体做法。 一、项目背景调研 对于EPC项目，项目背景调研是非常重要的一步。在调研过程中，需要了解项目的背景、目标和需求，分析项目的可行性，确定项目的总体规划和技术方案。具体做法如下： 1、分析项目的市场需求和市场竞争状况，了解项目的市场前景。 2、对项目的技术特点进行分析，确定项目的技术路线和技术难点。 3、了解项目的投资环境和政策法规，明确项目的投资方式和融资渠道。 4、确定项目的总体规划和建设规模，明确项目的工期和投资预算。 5、制定项目前期调研报告，为后续的项目设计和实施提供依据。 二、投资估算 投资估算是EPC项目前期策划的关键环节，需要在项目调研的基础上，按照项目的总体规划和技术方案，对项目进行投资估算。具体做法如下： 1、制定投资估算的基本原则和方法，明确投资估算的计算标准和指标。 2、对项目的工程建设费用进行估算，包括土建工程、设备采购和安装、技术服务等方面的费用。 3、对项目的运营费用进行估算，包括设备维护、人员工资、能源消耗等方面的费用。 4、对项目的融资成本进行估算，包括融资利率、融资期限、融资方式等方面的成本。 5、制定项目投资估算报告，为后续的项目管理和实施提供依据。 三、技术方案设计 技术方案设计是EPC项目前期策划的重要环节，需要在项目调研和投资估算的基础上，制定合理的技术方案和施工方案。具体做法如下： 1、确定项目的技术路线和技术难点，制定技术方案和施工方案。 2、进行初步设计，包括项目的布局、工艺流程、设备配置等方面的设计。 3、进行施工图设计，包括土建、设备、管道等方面的施工图的设计。 4、进行施工图审核，对施工图进行审核和修改，确保施工图符合规范和要求。 5、制定项目设计管理计划和进度，组织设计人员进行设计工作，确保设计文件及时、准确地提交。 四、项目立项报批 项目立项报批是EPC项目前期策划的重要环节，需要按照国家和地方的相关法规和规定，进行项目的立项报批。具体做法如下： 1、制定项目可行性研究报告，包括项目的市场分析、技术方案、投资估算、效益分析等内容。 2、按照相关法规和规定，进行项目核准和备案，包括环境影响评价、土地使用审批、建设工程规划许可等程序。 3、审查和审核项目的立项报批材料，确保材料齐全、符合要求，提出意见和建议。 4、制定项目立项报批材料，提交相关主管部门进行审批，确保项目的合法性和有效性。 五、策划汇报 根据项目的进展情况，及时向业主和其他利益相关者汇报项目的进展情况、成果和问题，协调解决项目中的各种问题，确保项目进展顺利。 EPC项目设计管理 EPC项目设计管理是整个工程项目的重要组成部分，是确保项目顺利实施和完成的关键，需要明确设计阶段的任务和目标，制定设计管理计划和进度，组织设计人员进行设计工作。具体来说，EPC项目设计管理包括以下几个方面： 一、设计管理方案确定：在项目前期策划中，需要确定项目的设计管理方案，包括设计阶段的任务和目标、设计人员的组织和管理、设计文件的编制和审核、设计变更和索赔等方面。 二、设计管理计划制定：根据项目的设计管理方案，制定设计管理计划，明确设计任务和进度，制定设计人员的考核和奖惩措施，确保设计工作的顺利进行。 三、设计人员培训和管理：在设计阶段，需要对设计人员进行培训和管理，提高设计人员的专业技能和工作效率，确保设计工作的质量和效率。 四、设计文件编制和审核：在设计阶段，需要对设计文件进行编制和审核，包括初步设计、施工图设计和施工图审核等，确保设计方案符合项目需求和技术要求。 五、设计变更和索赔管理：在设计阶段，可能会出现设计变更和索赔等问题，需要制定相应的管理流程和规定，协调解决问题，确保项目的顺利实施和完成。 总之，EPC项目前期策划和设计管理是整个工程项目的重要组成部分，需要制定详细的计划和方案，明确任务和目标，协调各方利益，确保项目的顺利实施和完成。

建设项目EPC模式是指总承包单位对项目的设计、采购、施工等方面全方位综合管理的承包模式。在EPC模式下，总承包单位需要同时承担设计单位和施工单位的责任和义务，包括进行整个建设项目的设计和组织实施工作，建筑材料及设备的选择和采购工作，在满足质量、安全、工期的要求下对项目的建造工作。在EPC模式下如何实施项目成本控制、造价全过程管理、提升项目经济效益成为了全过程造价控制单位的难题。因此，需要对EPC项目承包特点的分析，从项目设计、物资采购、施工管理等几个阶段探析相应的造价控制方法，以达到提升全过程造价控制水平的目的。” 一、全过程造价控制现状 全过程造价控制属于工程造价咨询的范畴，1988年国家计划委员会下发《关于控制建设工程造价的若干规定》的通知后，许多政府投资项目由建设单位委托造价咨询机构，实行了对工程建设全过程的造价控制和管理，大多数项目的全过程造价控制包括了招投标阶段、材料设备采购、总承包单位施工阶段、分包单位施工阶段的造价控制。但项目的方案设计、初步设计和施工图设计由设计单位独立完成，项目造价控制局限于咨询单位对施工单位的投资控制。随着工程总承包模式的推广，2017年国务院办公厅在《关于促进建筑业持续健康发展的意见》中指出，建设工程应加快推行工程总承包，培育全过程工程咨询。由于项目决策是否科学合理将直接影响整个项目的成本状况，应当从项目决策时便开始建立一套完整的全过程造价控制体系。造价控制可以介入到设计阶段、招投标阶段、物资采购阶段、施工阶段、竣工阶段和运营阶段，造价控制的内容包括了技术、经济和管理相结合的综合咨询工作。随着近期EPC承包模式、PPP模式、融资建设等多种建设承包模式的推行，很多建设单位在设计阶段即引入咨询单位进行项目全过程造价控制。 二、EPC模式的特点 EPC英文全称为 Engineering-Procurement-Construction，项目EPC模式是现阶段广泛运用的一种工程项目总承包模式，是承包单位从“设计-采购-建造”一体化完成建筑产品的模式。在建设前期，建设单位和承包商应进行有效的沟通和交流，建设单位表述自己的需求，承包单位对建设工程总体策划，实施设计和组织管理，推进项目工程建设进度，保证建筑工程施工质量。EPC模式包括了设计和施工的内容，但往往设计与施工不是同一家单位，在具体实施时，有以设计单位为主体来承接项目的情况，有以施工单位为主体来承接项目的情况，也有设计单位与施工单位联合承包，各自管好自己领域的情况。EPC 项目的主要优点就是在设计还未开始时便可以进行招标，简化了项目决策的流程，加强了设计同物资采购、施工管理的协调配合，从而有效地推行了建设项目的进程。许多政府投资项目为了简化程序，推进项目的建设进度而采用EPC模式，EPC总承包单位在获得项目承包权之后即需要完成工程设计、施工物资采购、人员和机械调配及施工过程管理等一系列环节的管理和控制。 三、项目设计阶段的造价控制 1、确定建设标准 在设计前期，设计人员应该以经批复的项目建议书和可行性研究报告确定建设标准，比如确定房建工程的建筑类别、道路工程的道路等级、装饰工程的装修标准、安装工程的功率参数等，这些标准直接影响着项目的投资额。项目投资阶段主要通过对各种方案的对比来选择出性价比最高的工程设计方案。由于设计阶段对工程造价的影响程度在70%以上，设计方案的对比和选择就显得尤为重要。在总体设计阶段，可以通过对拟采用设计方案的经济效益比较、价值工程比较、投资回收期比较等方式来确定最佳方案。 2、施工图设计阶段的造价控制 一般项目方案设计完成后即进入施工图设计，EPC项目在确定设计方案之后，可先进行初步设计，待设计概算确定之后，再进行施工图设计阶段。一般项目常采用的设计方式是规范设计，即在满足工程建设标准强制性条文和相应设计规范的前提下进行标准化设计，设计完成后再由造价人员编制设计概算和施工图预算，这种设计方式优点是能较好地满足设计规范和相关标准的要求，达到建筑或构筑物的使用要求，但往往不能控制好投资，易出现概算超估算，预算超概算的情况。 3、采用限额设计，减少工程投资 为了有效地控制投资，EPC项目可以采用限额设计的方式，减少工程投资。所谓限额设计，就是在分阶段分专业设计时，按照既定的投资或造价限额进行构思，满足设计标准和技术要求的过程。在设计过程中可以采用技术指标和造价指标相比较，一边设计一边调整，从而达到降低投资或造价额的目的。降低投资的措施常常是在保持使用功能不变的情况下，优化设计标准。例如软弱土换填，如果素土回填能满足压实度的要求，就不采用连砂石回填；支护桩的配筋，如果采用Φ16的钢筋可以达到防护的强度，就不必采用Φ22的钢筋配筋；同样是保温材料，在满足绝热系数的情况下，能选用价格低廉一些的离心玻璃棉，就没有必要采用昂贵的橡塑材料。有的关键设计节点也可采用价值工程进行性价比分析，在功能和成本之间进行取舍，以较低的或者稍高的成本获得同样的或者较高的使用功能。目前，较高标准的设计还可以运用BIM技术，在设计模型中置入常用的造价参数，通过调整模型可以输出满足需要的工程量，从而快捷准确地计算出分部分项工程造价，以便于对比限额进行设计调整。 四、物资采购阶段的造价控制 1、设备材料采购上的控制 建设项目中的物资采购包括建安工程设备材料采购和生产类设备材料采购，纳入全过程造价控制的主要是建安工程中的建筑设备材料采购。建安工程造价中大约有60%的组成是设备材料费，材料设备选用将会直接影响到整个工程项目建设的成本，对建安工程的造价高低起着决定性的作用，对建安工程的质量也起着关键性的作用。在满足工程质量、进度的要求下，EPC项目物资采购应尽量选择市场上优质的供货商，使用价廉物美、质量过硬、性价比高的设备和材料。 2、编制设备材料采购清单 设备材料采购前，总承包单位应当与设计单位对设备材料的规格型号、技术参数、数量、质量标准进行沟通，选择优质的品牌和供应商，确保拟购的材料设备满足设计和施工验收规范的要求，编制设备材料采购清单，经全过程造价控制单位审核后方可进行采购。 3、核查有价清单，核实清单价格 全过程造价控制单位首先应熟悉图纸，详细了解设计图纸中的材料和设备技术参数，检查有价清单的材料选型和项目特征与设计图纸中的参数是否与相符。然后对应图纸和有价清单，检查有价清单中的材料数量是否准确。由于EPC项目在招标前设计文件深度不足，有价清单的材料数量往往并不准确，需要在设计文件达到施工图深度后进一步核算。材料价格的核定是全过程造价控制中的关键环节，造价人员需根据承包合同的约定，核实可参照的价格来源，分期核定相应价格，对于由市场确定的材料价格部分，可采用咨询询价平台、走访建材市场、了解生产厂家等方式予以确定，大宗建筑材料和设备还需要做好与总承包单位商务谈判的准备工作。 4、加强对采购环节的监督管理 全过程造价控制单位还需设专人对采购环节进行监督管理，与施工人员确定好材料设备进场的时间以及数量，防止出现施工时供不应求或者供过于求的情况，确保设备材料的采购与施工的总体进度相符合。材料库房在设置前，参建各单位应根据总平面的方位、地势和朝向，选择有利于放置材料的地方设置材料库房，防止因为保存不当而出现损坏。材料和设备运输到施工现场以后还应该进行质量检测，确保无质量问题才能办理入库和用于施工现场。 五、施工阶段的造价控制 1、制定施工实施方案 总承包单位在根据拟定的施工进度计划开始施工后，全过程造价控制单位应依据咨询合同约定的造价控制工作范围，制定相应的实施方案。在施工管理过程中，一般要进行总承包合同条款中合同价的计算和审核，进行设计变更前的方案经济性比较，对承包合同条款涉及的造价管理，如对预付款、安全文明费、月进度款、变更款、索赔额等的审核，以及材料管理等咨询工作。 2、实地核实技术措施 在项目管理程序中，施工组织设计、专项施工方案、施工进度、施工质量等管理工作属于监理单位的管理范畴，但EPC模式下的造价管理需要考虑施工方案的工艺流程、施工的质量标准、施工的工期对造价的影响以及措施项中机械设备的实际使用情况。全过程造价控制单位可以对如何高效率地运转各种施工物资、改善施工方案、降低造价成本提出可行性建议。在施工过程中，全过程造价控制单位应对施工作业人员的完成量进行核实，对月形象进度和产值进行计算，对进场材料的品牌与质量进行确认，检查现场有无材料代用、以次冲好和偷工减料的情况。总承包单位也应加强自身的施工人员技术水平和责任心的管理，减少因施工质量问题出现的返工重修，降低材料损耗，加强成品保护，维护好机具设备等管理等工作。 3、严格控制设计变更 在工程施工过程中，对工程造价产生影响的主要因素就是设计变更。设计单位应结合现场实际情况考虑设计方案，并到现场进行技术指导，尽可能地减少设计失误和设计变更。在发生设计变更前，可由管理人员、设计人员、施工技术人员、全过程造价控制人员进行参与方案的讨论，由设计人员提供几种可供选择的变更方案，经过全方位的测量、计算和对比，共同评审出最为经济、合理、先进的设计方案。在确定设计变更方案后，再实行限额设计或标准化设计，防止出现因设计变更带来的投资失控等问题。 4、全面审查办理结算 在工程竣工后，全过程造价控制单位应配合施工单位整理经济技术资料，编制竣工图，办理竣工结算。竣工结算直接决定工程的实际造价，应进行全面审查、严格控制。办理竣工结算前，全过程造价控制单位先重新全面梳理EPC承包合同和补充协议，对合同中涉及工程造价的条款逐一理解熟悉，接下来复核竣工图，对照现场实际情况审阅竣工图是否绘制正确，并结合相关计算规则计算工程量。套用合同约定的定额组价办法或综合单价计算分部分项及措施项目造价，对于以项列计的总价措施，还需审核其实施依据。审核工程变更及现场签证与合同的约定是否矛盾，核实资料内容与现场情况是否相符。为了规避EPC项目的结算审计风险，竣工结算时要在量和价上严格把关，避免承包单位不当得利。 结 语： EPC项目的设计和施工总承包模式决定了其全过程造价控制的较高技术要求和管理的复杂性。本文通过对EPC项目的特点分析，从工程项目设计、材料设备的采购、施工的过程管理等几个环节入手，对全过程造价控制方法进行探析。提出在项目设计阶段，先确定设计方案，采用限额设计为主结合标准设计的方式总体控制投资；在物资采购阶段，重点选用性价比高的材料品牌，结合市场情况进行价格确认；施工管理阶段，突出人工、机械、材料的综合管理，实地核实技术措施，严格控制设计变更，全面审查办理结算。通过全方位地对工程造价进行程序化管理，最终实现项目全过程造价的有效控制。

一个工程造价文件，无非就是包括分部分项工程项目、工程量、材料价这三个要素。那么在做概预算的过程中，怎样才能做到采项准确、不漏项、不少算？怎样才能采用最合适的材料价格呢？接下来我就这三个要素作以下分析。 首先来分析精准列项、精确算量。市场上的预算员大概有以下几类： 第一类是直接看不懂图纸，做预算全靠设备材料表，遇到没有材料表只有图纸时就会受到阻碍。这种做出来的成果文件都是不能细究的，经不起审查，只能糊弄一些只看总价不看细节的领导。遇到专业的人员审查必定问题百出。 这种方法可能用于规模小点的总价包干合同工程时，还能够蒙混过关。但如果遇到规模大点的，或者固定单价合同工程时，在签合同之前没有能力审查建设方提供的项目清单是否全面、准确，更不能自己编制一个准确的清单，在竣工结算时一不小心就会损失惨重。 第二类，能看懂图纸，知道主要设备材料用在哪里。这类预算员拿到图纸，首先是按照材料表列项，然后再浏览一下图纸，看看材料表里有没有漏项，再做补充。 这种方法对防止漏项有一定的作用，但是属于返工类作业，有时候难免会操之过急、过于自信而没有详细查看，还是会出现漏项。尤其是在图纸不全的情况下更是容易漏项。在实际工程中，很多都是先出设计方案，然后要求预算员对设计方案做出报价，这时候设计图纸往往都是不完整的，如果再采用上述方法就很可能造成工程总价偏低，使建设各方决策失误，进而造成损失。 通过这么多年的实战经验，我分享一下自己的一套思路。一个优秀的预算员必定是对施工程序大概了解，对施工图纸的识读是基本功。下面我以一个小区10kV配电工程为例来解说一下。 拿到图之后不着急列项套定额，首先读图，知道这个工程主要是什么内容，整体思路就是要跟着图纸系统过一遍，这种工程一般分为“外线电源工程”和“10kV配电室内部工程”及“0.4KV户表工程”三部分。 “外线电源工程”又分为“架空线路”及“电缆工程”。先说架空线路，那我首先要看外线电源搭火点在哪里？找到后跟着线路走，首先把架空部分所涉及的电杆、铁塔核算出来，然后核算导线数量，再核算杆上设备，这几项主要材料核算完了后，再根据不同杆型核算所有绝缘子、横担及金具，然后核算全线接地工程量。 最后千万别忘了电气工程做完后一定要整体核算调试项目和数量。电缆部分，要先查到每条电缆回路，找到电缆起点，接着核算每根电缆的数量、相应的电缆头个数也出来了，然后核算电缆沟、管、井工程量。如果涉及到环网柜、分支箱等大型设备，要先单独核算出来以及其接地和基础工程量。这样“外线电源工程”就全了。 “10kV配电室内部工程”，先要分析其原理：“外线电源进来配电室后先进到高压进线柜，然后高压出线柜再出高压电缆到变压器，变压器再连接低压封闭式插接母排到低压进线柜”。 这样头脑里就有了整个系统走向，接下来就跟着思路开始核量，首先核算10KV配电柜数量及成套配电柜之间连接母排安装数量，再核算变压器数量，然后再核算连接电缆数量，接着是插接母排数量，最后是低压配电柜数量及成套配电柜之间连接母排安装数量。 这样主要设备材料就核算完了。接下来就是配电室内部的照明、接地、消防、还有柜子与柜子之间的二次电缆，这种项目别忘了加上配套安全工器具。还有个电气工程中特殊的部分：系统调试。调试项目最好根据供电系统图并结合定额给的调试项目来分析应该取哪些项？这样就基本完成了所有工程量的核算。 “0.4KV户表工程”是由低压出线柜引出回路到电缆分支箱、再有电缆分支箱到集中表箱，首先根据图纸把电缆分支箱及集中表箱数及其基础、接地核算出来，如果有电缆清册可以按照电缆清册回路一个一个来核算电缆米数及根数，如果没有就找出所有低压出线柜，根据每台出线柜回路来逐个核算。 电缆核算完就剩下电缆沟、电缆管或电缆桥架的工程量了。通过研究电缆走向，敷设方法了解到在竖井里是插接母排，那么就要跟着把插接母排及电缆转接箱的工程量核算出来。最后也是别忘了系统调试，这个可以根据电缆回路数按照计算规则来核算。 等所有工程量都核算完了后，再回头跟着整个供电系统捋一遍，看看有没有漏掉，最后再和设备材料表对一下，看看那里有出入，然后针对差别的地方再去核实，这样就不容易漏项及错项。 然后对合适套价进行分析。工程主要设备材料价格主要有“市场询价”“价格指导”这两种渠道。那么在什么时候采用什么价格合适呢？归根结底是要根据做工程预算的目的是什么？ 设计方出的成果文件有投资估算、设计概算、施工图预算。在大多数情况下设计方的造价文件中设备材料价格一般是就高不就低，因为其直接影响建设方的投资决策、融资方案等，对后续施工招投标等工作都有一定的参考对比作用。这时可以对比“价格指导价”和“市场询价”，根据具体情况具体分析。 而作为建设方，有两种情况，一种是要核算项目成本；一种是要编制拦标价进行招标。 在核算成本时要经过市场询价，多家对比，再结合之前类似工程情况进行核算。也就是要核算出最真实的工程造价。而编制拦标价时有两种情况，一种是建设方自己编制，那么就可以在成本价基础上加上相应的利润进行报价。另一种是请的造价咨询公司来编制，而他们往往都是采用“价格指导”，做到有理有据。 作为施工单位，主要做的就是投标报价，也是先要核算项目成本，然后根据自身情况加上一定利润进行报价，这时采用的也是市场询价，多家对比。还有些施工企业有自己长期合作的供应商，在投标报价时主要材料设备就由这些供应商来报价，经过对比综合考虑后择其优进行最终报价。 通过以上分析，我是想告诉大家，做一个工程预算，要系统化，要有自己的思路，跟着图纸一步一步地去核算，完成后还要及时复查。 不能一味地依赖材料表。如果搞懂了施工程序，系统原理，那么即使没有图纸只有一个方案，也能做出一个准确的方案报价。这对于设计单位前期方案估价很重要。而且还能在工作中发现问题提醒设计改正。也可以为控制造价提出方案优化措施。 而作为一个一级造价工程师，想要满足未来的工作要求，必须成为一个全能人才，不能仅限于机械化地套定额、套材料价，然后根据软件算出总价。 要深究其原理，要明白基本的施工工序，这样才能更好地理解定额，并准确地使用定额。此外要明白软件只是一个提高工作效率的工具，我们要心里清楚取费程序，不能离了软件就头脑空白无从下手了。

人机料法环测是对全面质量管理理论中的六个影响产品质量的主要因素的简称。一篇关于人、机、料、法、环、测的解析文章，请收好！ 首先我们来了解一下什么是5M1E？ a) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等； b) 机器（Machine）：机器设备、测量仪器的精度和维护保养状况等； c) 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等； d) 方法（Method）：这里包括生产工艺、设备选择、操作规程等； e) 测量（Measurement）：主要指测量时采取的方法是否标准、正确； f) 环境（Environment）：工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等； 由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。 我们知道工序是产品形成的基本环节，工序质量是保障产品质量的基础，工序质量对产品质量、生产成本、生产效率有着重要影响。 工序标准化作业对工序质量的保证起着关键作用，工序标准化在工序质量改进中具有突出地位。 工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工序标准化就是要寻求5M1E的标准化。 那么我们如何控制这六个因素形成标准化以达到稳定产品质量的目的呢？ 01 操作人员因素(人) 人的分析： 1）技能问题？ 2）制度是否影响人的工作？ 3）是选人的问题吗？ 4）是培训不够吗？ 5）是技能不对口吗？ 6）是人员对公司心猿意马吗？ 7）有责任人吗？ 8）人会操作机器？人适应环境吗？人明白方法吗？人认识料吗？ 主要控制措施： （1）生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。 （2）对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。 （3）操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。 （4）检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。 02 机器设备因素(机) 机的分析： 就是指生产中所使用的设备、工具等辅助生产用具。生产中，设备的是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度，产品质量的又一要素。 1）选型对吗？ 2）保养问题吗？ 3）给机器的配套对应吗？ 4）做机器的人对吗？机器的操作方法对吗？机器放的环境适应吗？ 机器设备的管理分三个方面，即使用、点检、保养。使用即根据机器设备的性能及操作要求来培养操作者，使其能够正确操作使用设备进行生产，这是设备管理最基础的内容。 点检指使用前后根据一定标准对设备进行状态及性能的确认，及早发现设备异常，防止设备非预期的使用，这是设备管理的关键。 保养指根据设备特性，按照一定时间间隔对设备进行检修、清洁、上油等，防止设备劣化，延长设备的使用寿命，是设备管理的重要部分。 主要控制措施有： （1）有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。　 （2）设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确。 （3）生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求。 （4）生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。 03 材料因素(料) 料的分析： 1）是真货吗？…

导读：在产品全生命周期中，存在各种面对企业不同部门和用途BOM视图，为有效地保证BOM 视图之间的数据完整性、正确性和一致性，提出了BOM 视图之间的转换方法。通过定义虚设部件、中间部件和外协部件及其处理方法，实现了设计BOM、工艺BOM 和制造BOM 之间的转换。本文研究了产品开发阶段三种主要物料清单（Bill of Materials，BOM）视图间的演绎关系及不同BOM的定义，通过在PLM系统中的应用实现，验证了在产品开发阶段BOM视图演绎方法的可行性。   0．前言 　　在制造型企业中，物料清单(Bill of Material，BOM)是企业产品数据管理的核心，它贯穿于概念设计、计算分析、详细设计、工艺规划、样机试制、加工制造、销售维护，直至产品消亡的各个阶段，是产品数据在整个生命周期中传递和共享的载体，也是各应用系统之间进行信息集成的桥梁和纽带。产品生命周期管理(Product Lifecycle Management，PLM)作为一个贯穿产品全生命周期的、开放的、互操作的、完整的解决方案，强调对产品全生命周期内的数据和相关过程进行有效地管理和控制，其系统的构建离不开BOM的支持。在产品生命周期的不同阶段。由于产品结构关系的不同，存在着各种不同的BOM。如设计BOM(Engineering BOM，EBOM)、工艺BOM(Process Planning BOM，PBOM)和制造BOM(ManufacturingBOM，MBOM)等。目前对这些BOM之间的联系与变化，及其与其他产品数据和过程的联系，尚缺乏深入的研究。本文针对产品开发过程中的三种主要BOM视图：设计BOM、工艺BOM和制造BOM，在阐明各视图间关系的基础上提出了不同BOM视图间的转换方法，研究在PLM平台上实现EBOM结构树到PBOM结构树最后到MBOM结构树的重构过程，并将其应用于产品结构管理中，解决产品开发过程中BOM视图自动生成及数据集成等问题，保证BOM数据的正确性和一致性。 1.BOM定义及产品开发阶段几种主要BOM 　　产品开发过程按照实现功能划分，包括工程设计、工艺设计、生产制造等重要阶段。在PLM系统应用中，根据不同阶段产品结构管理的要求，将产生多种类型的BOM，从不同侧面表示产品的组成形式以及相关属性项的值，实现对产品数据的管理和使用。根据不同部门对BOM的不同需求，主要存在以下几种BOM：设计BOM、工艺BOM和制造BOM等。主要BOM表现形式有如下几种： 1)设计BOM (Engineering BOM，EBOM) 设计EBOM是企业产品设计部门用来组织和管理生产某种产品所需的零部件物料清单，是产品设计工程在完成产品设计后获得的。工程设计部门应用CAD系统产生的设计数据，是产品工程设计及管理中使用的数据结构，产品设计人员根据订单或设计要求进行产品设计，生成产品名称、产品结构、明细表等信息。它通常精确地描述了产品的设计指标、零部件之间的逻辑装配关系、零部件总体信息(名称、代号、类型、数量、材料)、零部件形状信息(尺寸信息)、零部件制造信息(表面粗糙度、尺寸公差、精度等级、材料特性)、零部件关联信息(位置关系尺寸与公差)等。EBOM是设计部门向工艺、生产、采购等部门传递产品数据的主要形式和手段，是产品数据的源头。 2)工艺BOM (Process planning BOM，PBOM) 工艺数据作为制造企业中设计数据、生产数据和采购数据间的纽带，是实现企业各部门之间信息集成与共享的关键。工艺BOM是企业的工艺设计部门用来组织和管理生产某种产品及其相关零部件的工艺文件。工艺设计部门以EBOM中的数据为依据，依据工艺路线分工计划、实际制造中的加工与装配过程以及装配部门对装配件和加工件的交付状态的要求，通过调整EBOM中的零部件的装配关系、设置零部件的不同状态，形成工艺设计过程中的虚拟件，对EBOM再设计出来的用于指导工艺工作的产品数据清单。它用于工艺设计和生产制造管理，使用它可以明确地了解零件与零件之间的制造与装配关系，跟踪零件制造方法、地点、人员、物料和过程信息。PBOM是产品工艺计划阶段的BOM，建立产品的工艺计划对组织产品的生产极其重要。对于组织工艺设计、安排生产计划、制定采购计划都具有重要的作用。 3)制造BOM (Manufacturing BOM，MBOM) 制造BOM是企业生产制造部门用来组织和管理在实际制造和生产管理过程中生产某种产品所需的零部件BOM。制造BOM是根据产品的设计BOM和工艺BOM制定的，它在MES和ERP中起着相当重要的作用。MBOM是在PBOM的基础上，增加详细的工艺、材料、制造资源(工装、刀具、量具、设备等)、工时定额、材料定额信息，同时生产制造管理部门可以根据工艺部门生产的PBOM，参考工艺设计中的零件的加工步骤与装配件的装配步骤，更改零部件的装配顺序，是详细描述产品制造过程和制造数据的基础性数据。同时MBOM作为制造部门主要数据，可用于工艺设计、工艺分工、工艺管理及工艺文件的跟踪，是MES，ERP系统运行所需的基础数据。MBOM的完整性和准确性对于缩短生产准备周期，协调各部门的工作具有举足轻重的作用。 2. EBOM→PBOM→MBOM演变与重构过程 　　设计BOM和工艺BOM在各式各样的BOM中，属于最原始的BOM，它凝结了产品设计工程师和工艺工程师的创造性，其他各种BOM都是在设计BOM和工艺BOM的基础上结合其应用领域的信息转换而来的。航空产品BOM重构过程中最终目的是生成MBOM以指导产品的生产。由于EBOM是源头，PBOM、MBOM需在EBOM产品结构的基础上进行结构调整、信息的补充和完善，即BOM重构。具体过程如下： 1)EBOM形成：搭建产品结构EBOM，搭建自制件、标准件、外购件等，添加物料主文件（图号、名称、材质、数量、单位、类别、是否关键件等），完善产品结构（层级关系、时效断、替代件、可选件等）； 2)PBOM形成：继承EBOM信息，完善工艺信息（如加工工序、材料定额、工作重心、加工时间、准备时间等）调整BOM结构, 除继承EBOM物料主文件、产品结构外，还需在物料主文件中添加检验方式等；由于EBOM是按照功能对零部件关系进行划分的，而PBOM和MBOM需要按照工作和装配顺序进行划分，因此从EBOM到PBOM和MBOM的转换需要按工艺过程进行调整，如将相关的原来处于同一级的零部件调整到一起，并按装配关系形成父子关系，其中，EBOM到PBOM转换主要是处理外协件、关键件；PBOM到MBOM的转换主要是处理虚设件和工艺件； 3)MBOM的形成：继承PBOM信息，增加详细的工艺、材料、制造资源(工装、刀具、量具、设备等)、工时定额、材料定额信息等，建立相应的对象，使之成为BOM中的一个元素，并建立与父物料的隶属关系，调整BOM结构，按照装配先后关系定义层次，即上层的父件必须要其下层的子件装配完成后才能进行； 4)数据一致性检查 。 具体过程如 图1：《EBOM→PBOM→MBOM演变与重构过程》所示: 图1：EBOM→PBOM→MBOM演变与重构过程   3.BOM多视图 在PLM系统中的演变与重构方案实现 　　3.1方案概述 　　BOM多视图在PLM系统中的演变与重构方案的理论基础是单一数据源，是基于PLM 系统在产品数据统一管理的基础上，以零部件为核心，以产品结构树为主线组织多种产品结构视图，将产品全生命周期的各种业务相关的产品数据与零部件关联起来，形成对产品结构的完整描述。即基于BOM的方式将相关的产品数据逻辑地组织在一起,为相关应用提供一致的、最新的、完整的、无冗余的和可靠的产品数据，并通过预先设定的筛选条件，从PLM系统的众多配置选项（参数）中进行选择，每种配置信息是与具体的零部件进行关联的，再将配置好的产品结构存于一个后台数据表中，最后按照不同的条件选择各自的数据，最终形成差异化的、不同的产品结构视角BOM 视图呈现给不同用户。PLM系统提供产品视图管理中心功能,不同视图之间的转换通过视图转换工具实现。PLM系统对BOM视图中的部件/零件间的联系的描述是通过父子层次关系表达的，即每一个零件都隶属于某一部件，属于该部件的子件。BOM视图的转换从数学模型上，就是对原有的父子层次关系进行重新分配和建立的结果。下游BOM的产生与上游BOM数据有关，是经过上游BOM施加一定的领域属性转换而来的。BOM的转换本质上也就是其视图的转换，是同一产品对象在不同阶段、对不同使用人员的视图关系。BOM视图可由BOM结构关系与BOM属性两部分组成，BOM视图的转换也就是结构和属性两方面转换作用的结果，在转换过程中，将设计BOM、工艺BOM、制造BOM作为产品结构在产品开发不同阶段的三个版本，BOM结构转换就是根据已有BOM视图版本生成新版本的过程。 3.2关键技术 1)BOM多视图技术：不同的BOM所组成的信息体共同构成产品全生命周期内完整的信息描述, 不同的BOM实际上是这个完整信息在不同职能面的投影, 这就是BOM…

引言：关于早期BOM的困惑 　　制造业的竞争力首先体现在产品上。产品的竞争力表现在很多方面，除了性能、功能、品质等层面的显而易见的竞争力之外，还体现在产品盈利能力、对多样化市场的适应能力以及通过产品要素的重用（如平台化、模块化等方面的考虑）而快速形成衍生产品的能力。这种竞争力要求推动制造企业必然越来越关注产品的正向开发，形成产品开发的体系。在不关注正向开发的时候，工程、制造、采购、物流相关的实质性活动往往是在产品详细设计之后才开展的，产品研发前期管理的重要性凸显不出来。但当企业建设一个产品正向开发体系的时候，就会发现产品工程设计之前的一大段流程是需要补课的，那就是产品概念、规划。而这一阶段的工作，正是能够体现产品盈利能力、对多样化市场适应能力以及快速形成衍生产品能力的地方，其重要性不言而喻。产品开发不是设计一家的事，而是多个业务领域协作的结果。这一特点在产品概念、规划阶段体现尤为明显。如在早期阶段，企业需要从盈利的角度考虑产品目标成本的制定，考虑长周期零部件的定点等等工作。这些工作的展开需要信息驱动，同时工作的成果需要有载体来承载。那么这个驱动的信息和承载的载体是什么呢？是BOM！由于是处于产品开发的早期阶段，业界一般称之为早期BOM。早期BOM重要性从上面的论述中可窥见一斑。但当产品、零部件工程设计开没有开始的时候，早期BOM如何构建出来呢？对于很多企业而言，这是一个难题，或者说是业务部门的一个困惑。这就引发我们思考一个更为根本性的问题：在产品正向开发模式下，怎样的要素驱动BOM产生更为合理？ BOM产生的两种驱动方式 　　笔者经过长期的实践与理论探索，总结出企业构建BOM的两种驱动模式，即设计驱动BOM模式和规划驱动BOM模式。 所谓设计驱动BOM模式，是指BOM是产品设计的结果，只有产品详细设计活动才能够导致BOM的产生、形成。这是绝大多数企业的认识、做法。 所谓规划驱动BOM，是指BOM是产品规划的产物，BOM的产生并不完全依赖于产品设计、特别是详细设计。 这两种驱动方式可表示如图1所示： 图1BOM的两种驱动方式 显而易见，一个企业如果只有设计驱动BOM的模式，早期BOM是很难产生的。那么设计驱动BOM的模式其局限性在哪里？规划驱动BOM的可行性及优势体现在哪里？以下就这些方面简要展开探讨。 设计驱动BOM的局限性 　　设计驱动BOM的局限性十分明显，以下分三个层面简略探讨。 首先，在这一模式下，BOM只会在工程设计阶段很靠后才能出来，此即我们通常意义上的工程BOM。这种模式下，工程BOM结构形式、组织方式必然与CAD结构十分接近。很多人认为这是这种模式的优势所在，因为这种模式下，工程BOM好像不必花力气去搭建，而是直接由CAD结构形成，能够保持与CAD结构的同步。但恰恰相反，我认为搭建这样一种“工程BOM”会给企业的BOM管理带来巨大的复杂性以及信息的不一致性，造成跨部门的信息壁垒。简要而言，这种“工程BOM”构成方式必然带来以下方面的问题： 1）零件按照几何关系组织，降低BOM管理效率：我们知道，构建CAD结构的目的是为了数模的组织、数字样机（DMU），CAD结构中间需要搭建多少逻辑层级完全取决于是否需要承载几何位置关系。而工程BOM的构建目的是为了各业务部门协同相关成本、采购、售后、工艺等方面的工作，其作用是跨业务领域的协同。如工程BOM也按照CAD结构这种模式组织，必然会带来大量的数据冗余。同时这些不必要的信息传递到上下游业务部门必然带来信息使用过程中的困惑以及信息转化过程中的出错。 2）从精确装配的角度而言，对下层零部件进行更改时，需要层层锁定上层结构，有的企业一直需要锁定到产品。这给设计带来极大的麻烦，这就是业界典型的关于“变更冒泡”问题。如果工程BOM采用与CAD结构十分接近的构建模式，那么这一“变更冒泡”问题必然会带到BOM领域，将产生大量对上下游没有意义的变更，同时大大降低BOM的发布效率。 3）由于是从CAD结构驱动BOM的产生，因此“工程BOM”是比较单纯的从设计出发得到的一个结果，很少考虑面向企业规划“物料”这一BOM的本质含义。因此，企业尽管有这样的“工程BOM”，当其它业务部门需要各种物料清单的时候，还得由设计部门以不同的方式给出以勉强应付不同业务部门的要求。 其次，从工程设计往前看，即产品规划、概念阶段BOM管理状况。从前面引言所论述的产品正向开发的要求来看，是需要有BOM作为驱动相关业务活动展开的信息基础以及承载各业务领域活动成果的信息载体。有CAD结构驱动的“工程BOM”显然不能覆盖这一要求。那么需要另行搭建早期BOM。这也就是说，即使通过设计驱动工程BOM产生的企业，如果要管理设计之前的活动，也需要通过规划的方式构建早期BOM。 显而易见，这种早期BOM必然与工程BOM是完全不同的两个BOM，中间不太可能有数据一致性的保障。而从早期BOM、工程BOM的作用和构建目的来看，二者应该是相同的，差别只在于对应的产品开发阶段不同。因此，理想方式应该是早期BOM与工程BOM从构建模式、BOM架构、承载信息上是一致的，只是针对不同阶段由于产品成熟度不同，控制方式有所差异而已。 第三，从工程设计往后看，即生产准备阶段BOM管理状况。由于工程BOM从CAD结构而来，较少考虑物料层面的管理要求，必然与作为承载生产准备结果、面向ERP、MES等要求的制造BOM有非常大的差异。这种差异之大，往往导致制造BOM是参照工程BOM另外搭建的，二者之间的同步，特别是当变更发生的情况下的同步不太可能通过系统的方式达到。既然只是参照，那么实际上制造BOM完全可以参照CAD结构信息进行搭建，也就是说，这样的“工程BOM”并没有太大的实际意义。 根据汽车整车厂的实践来看，无论国内国外，都有部分车厂采用这种模式管理BOM。这种模式造成整车开发各阶段BOM之间无法有效衔接，如图2所示： 图2由设计驱动BOM的局限性 规划驱动BOM的可行性及优势 　　由前面论述可知，即使工程BOM是设计驱动产生，如果需要早期BOM，那么早期BOM也必定不是设计驱动产生、而是规划驱动产生。因此，规划驱动BOM的可行性是没有疑义的。以下从规划一个早期BOM通常所需要依据的信息出发对此做简要分析。 一般以下信息将是规划一个新产品BOM的重要输入： 1）产品功能清单：新开发一款产品，需要满足怎样的市场、客户要求，需要体现怎样的产品竞争优势，这是产品策划需要结合市场一起考虑的问题。这一工作的输出将以产品功能清单的方式体现，是规划该产品BOM的一个重要依据。 2）平台、架构开发的输出：新产品基于某个平台进行开发，哪些件属于平台件、必须在新产品中共用。 3）参考产品BOM：新产品开发早期一般由BOM工程师与产品开发项目经理共同选择一款最为接近的产品BOM及配置表作为参照搭建新产品BOM。 4）产品功能结构分解规范：一个企业经过多年沉淀，往往会形成一整套能够完整描述本企业产品的功能结构分解规范，这一规范将为新产品BOM规划提供一个参照。 5）制造加工深度：由前面论述可知，具有物流管理价值的“物料”是BOM的核心、本质。因此，定义BOM的过程可以说是确定这些具有物流管理价值的“物料”的过程。 换而言之，BOM的定义过程本质上是规划产品所需要用到的零部件的供货级别的过程，或者说是确定制造加工深度的过程。只有确定了制造加工深度，BOM才具有可用性。而制造加工深度一般是采购、制造工程与设计一起确定的过程，这一过程并不完全依赖于详细设计，实际上在产品开发的很早阶段就可以开始，并且构成新产品BOM最重要、最实质性的输入。 在规划驱动BOM的模式下，由于从BOM开始定义时（早期BOM）就是基于制造加工深度进行规划，因此可以紧扣BOM的核心要素（即有物流管理价值的“物料”）进行构建，并且由早期BOM自然成熟到工程BOM、并由工程BOM发布直接产生制造BOM、售后服务BOM等，因而使得BOM的这一核心要素可以从一开始就贯穿产品策划、工程设计、生产准备、销售售后等业务领域，真正起到全业务链协同作用。这一模式及BOM随着产品开发进程而演进的过程可简要表达如图3所示： 图3规划驱动BOM 在规划驱动BOM模式下，BOM才能够真正形成贯穿企业端到端流程的、全业务链的信息索引： 1）形成“一个”“完整”的BOM：虽然按照各阶段有不同的BOM形态，但具备相同的BOM架构，随着各阶段业务流程的展开，只是在“一个”“完整”的BOM上逐步丰富管理信息。 2）共享BOM的核心：从企业资源的角度管理BOM，确保不同阶段BOM采用的是一致的具有物流管理价值的零部件。 3）统一的配置管理方式：都以超级BOM模式构建，共享配置资源，即采用同一套配置表解析各阶段BOM。 4）统一变更管理模式：确保变更在BOM之间能够借助系统准确、高效流转，保持数据的一致性。 在这一模式下，BOM工程师将扮演重要角色，起到从数据层面进行产品开发项目管理的作用。 结语：BOM更应该是规划出来的 　　BOM只有从全业务链的信息索引角度来看，才具有其应有的意义与价值。从全业务链来看，必须回到BOM的核心要素，即物料的概念才能抓住其管理的本质和核心，才能够建立起全企业统一的、完整的BOM，才能够建立起精益化的BOM管理体系。从这个角度而言，BOM的定义更应该从规划的角度来看，而不是从设计的角度来看。 科研研发项目管理软件（IPD产品研发、PLM全生命周期管理系统）   EPC项目管理软件（项目交付型、系统集成） – 基于产品基础的客户化定制交付项目管理系统。 

结算书 每项工程的结算书要求分两部分组成： 第一部分是竣工图部分，要求包括施工图、图纸会审记录、设计变更、工程洽商记录、监理工程师通知或业主施工指令等部分的内容，这部分内容包合同价和变更合同价，变更合同价部分按资料和计算书顺序逐项以“宗”计算; 第二部分由现场签证和其它有关费用组成，现场签证子目应按现场签证的时间先后排序，对项目内容一样但签证单号不一样的要求合并在一起计价。 上述两部分不应有重复列项的内容，用电脑编制的结算书要求提供相应的拷贝磁盘。 工程量计算书 工程量计算书应由工程量汇总表和详细工程量计算式组成，工程量汇总表排列序号、工程结算书排列序号及详细工程量计算式排列序号三者顺序应一致。 详细工程量计算式上应注明图号、轴线位置(土建、市政专业适用);工程量应有详细的计算表达式、小计和合计，小计和合计应注明它们的范围，施工图、图纸会审记录、设计变更、工程洽商记录、监理工程师通知或业主施工指令等部分的内容应在工程量计算式中一次计算。 现场签证应注明签证单号，对项目内容一样但签证单号不一样的要求合并在一起计算，但必须反映出合并后的总数由哪些签证单的哪几笔数组成。用电脑编制的工程量计算式应提供相应的拷贝磁盘。 施工合同 包括甲方(指业主)与乙方(指施工单位)签定的承发包施工合同、经甲方确认的乙方与第三方签定的分包合同、各类补充合同、合同附件、合同协议书等，不仅要提供主体工程施工合同，而且要提供新增工程施工合同和变更工程施工合同，要求将上述合同文件列出总目录按顺序整理装订成册。 竣工图 用于结算的竣工图必须有施工单位竣工图专用章及其相关人员签字，同时要求有监理单位和项目部的审核人签字和单位盖章确认。图纸会审记录、设计变更、工程洽商记录、监理工程师通知或业主施工指令等内容均应反映在相应的竣工图上(具体如下：将变更或洽商内容简明扼要地标注在竣工图相应位置上，但必须注明标注的内容引自的具体位置，即由哪一本资料的哪一页哪一条而来)。对未在竣工图上反映的图纸会审记录、设计变更和工程洽商记录等，其费用的增减，结算审核时不予调整。 竣工资料 这里所指的竣工资料是指工程质量监督站在工程验收时所需的所有资料。具体包括开工报告、竣工报告、工程质量验收评定证书、材料检验报告、产品质量合格证、经业主批准的施工组织设计或施工方案、隐蔽工程验收记录、安装工程的调试方案和调试记录等。竣工资料要求监理单位和发包人项目部负责人在确认表上盖章确认，以证明竣工资料上的相关内容(如使用材料的品牌等)与需审核工程的实际内容一致。整理装订成册的竣工资料需编制总目录，并在每一页的下方统一编号，以便于查找。 图纸会审记录 要求按图纸会审的时间先后整理装订成册，然后在每一页的下方统一编号，以便于竣工图图纸会审记录标注内容的查找，对同一部位在不同时间的图纸会审记录必须以最后实施且完工的内容作为竣工图的标注内容。图纸会审记录须有各参加会审人员签字及会审单位盖章确认。 工程洽商记录 要求根据工程洽商记录的时间先后整理装订成册，然后在每一页的下方统一编号，以便于竣工图工程洽商记录标注内容的查找，对同一部位在不同时间的工程洽商记录必须以最后实施且完工的内容作为竣工图的标注内容。工程洽商记录要求有设计人员的签名及设计单位的盖章，同时要求有监理公司、咨询公司和项目部相关人员的签字和单位盖章确认。 设计变更 要求按设计变更的时间先后整理装订成册，然后在每一页的下方统一编号，以便于竣工图设计变更标注内容的查找，对同一部位在不同时间的设计变更必须以最后实施且完工的内容作为竣工图的标注内容。设计变更要求有设计人员的签名及设计单位的盖章，同时要求有监理公司、咨询公司和项目部同意按相关的设计变更进行施工的签认意见和单位盖章确认。 监理工程师通知或业主施工指令 要求根据监理工程师通知或业主施工指令的时间先后整理装订成册，然后在每一页的下方统一编号，监理工程师通知或业主施工指令只要求将涉及工程的内容标注在竣工图上，对同一部位在不同时间的监理工程师通知或业主施工指令必须以最后实施且完工的内容作为竣工图的标注内容。监理工程师通知或业主施工指令要求有监理公司、咨询公司和项目部相关人员的签字和单位盖章确认。 会议纪要 指工程质量、安全、技术、经济等现场协调会会议纪要等。要求根据会议纪要的时间先后整理装订成册，然后在每一页的下方统一编号，会议纪要只要求将涉及工程的内容标注在竣工图上。会议纪要要求有项目办盖章确认。 甲定乙供材料定价确认单 要求根据现场签证的时间先后整理(安装工程要分专业)装订成册，然后在每一页的下方统一编号，现场签证要求有监理公司、咨询公司和项目部相关人员签字和单位盖章确认。 招标文件 招标文件包括招标图纸、招标文件、招标答疑纪要、投标须知、问题澄清等。招标文件应整理装订成册，并编制总目录。 投标文件/中标通知书 指工程质量、安全、技术、经济等现场协调会会议纪要等。要求根据会议纪要的时间先后整理装订成册，然后在每一页的下方统一编号，会议纪要只要求将涉及工程的内容标注在竣工图上。会议纪要要求有项目办盖章确认。 甲定乙供材料定价确认单 括技术标、经济标、投标承诺书、投标补充函、中标通知书。 其他结算资料 凡上述未提及而在结算评审中需要的资料均需提供，例如：施工日记、地质勘察报告、非常用的标准图集、应由施工单位承担而由建设单位支付的费用证明如甲方代缴施工水电费票据、余泥排放费证明等。

1前言 　　航空产品研制是一项复杂系统工程，涉及多专业、多学科领域之间的协同。尤其是随着机械、电子、电气、流体等多学科领域在航空产品开发过程中的深入应用及跨地域、多厂所联合协同模式的推广[1]，传统相对独立、封闭的设计模式已经不足以应对市场的快速发展和快速响应用户需求。尤其在飞机产品反复迭代，不断创新的研制过程中，各个专业使用的设计、仿真分析工具种类繁多，这些工具软件产生的多源异构数据给专业之间带来了数据传递、共享困难。另外飞机产品设计过程中由于专业设计知识、经验、流程、方法未固化，易随人员流动流失，不利于经验传承；尤其是飞机方案设计阶段由于仍采用传统的人工迭代计算和分析的方式，导致方案设计阶段飞机设计快速迭代效率低，给设计带来了极大的不便利。亟需要信息化手段实现这些成熟技术的集成化管理，通过固化重用的方式发挥其更大的价值。本文提出的基于模型的协同设计技术，就是从系统工程正向设计角度出发，以固化知识、重用设计成熟技术为目标，剖析产品研发数据、流程以及与之相关的活动要素，梳理研发数据，提炼知识资源，以活动要素为核心，将影响活动的输入、输出数据、使能数据以及控制数据构建统一模型，通过集成研发平台完成这些模型的集成封装，来实现对模型的集成管理，实现设计知识和成熟技术的复用，完成飞机研发资源的重用和共享以及专业协同设计过程。 2现状分析 　　自2013年，国内外已经陆续开展类似基于模型的协同设计环境建设及技术研究工作，欧洲的空客公司以AIMS综合管理系统为基础，通过对全公司业务部门内部、跨部门、跨专业、跨国家、跨项目的流程重新定义和设计，形成了262个职能部门项目和8个跨部门合作项目，覆盖了空客公司的全部流程，实现了公司的整体协同。国内以航空工业为代表的中航商发，结合研发体系流程和研发集成平台，实现对发动机研制过程的任务、流程、软件工具、数据和相关联的工程数据库建设，实现发动机研发流程向数字化流程体系的升级以及发动机研制过程可控、可追溯以及研发方法可重用。航空工业一飞院在自主平台框架的基础上提出数据架构，通过大量二次开发，形成了目前以数据为主的总体协同设计系统。同时开发了大量的专业模块，实现了设计知识的有效积累。重用率达到了60%以上。该系统软件目前在一飞院已经经过了多型号、多机种的验证和应用。 总体来看，国内外企业基本上实现了对设计经验、规则、软件工具等研发数据资源的统一管理和重用，但是这些资源仍处在由不同系统分类管理阶段，设计文档、产品模型、参数数据、知识以及软件工具等仍分散在不同的系统中管理，尚未建立统一的研发数据模型，缺乏对研发数据资源的集成化管理。在研发数据资源共享与知识再利用方面，由于缺乏统一管理平台，使得这些知识、经验和方法的共享和重用受到极大的限制。 因而，目前飞机设计、分析、优化工作方式很难与当前的“设计问题越来越深入复杂、设计要求越来越高而设计周期越来越短”的新形势相适应。如何将孤立的专业软件工具集中管理，实现数据源的统一管理和专业间的数据共享；如何有效实现飞机产品研制过程中多专业数据源的流通和传递；如何实现飞机产品研制过程中总体、结构、强度等多专业的协同设计，成为企业信息化发展中亟待解决的首要问题。 3关键技术研究 　　基于模型的协同设计技术主要是将产品研制过程中各专业用到的知识（包括流程、方法、经验等）、模型、工具（CAD、CAE、EDA等）以及数据通过统一的表达方式集中管理起来，将其有机的进行集成封装，形成自包含的、可测试、可管理、可重用的软件体即知识组件，并将这些知识组件与产品研发流程构建关联模型，以此关联模型为核心，通过流程驱动，实现专业设计过程中基于统一数据模型的多专业间的数据传递和有效共享，从而实现专业之间并行协同设计。 3.1多源异构数据的统一建模技术研究 模型是对实际数据对象（如参数数据、文档、报告等）的一种描述，通过对数据结构的属性特征、动态定义，数据对象父子关系约束、数据映射以及数据展示形式的自定义等方式构建统一数据模型。通过数据模型实现对数据对象的数据组成、数据展现、数据之间的关系、数据的操作规则等的统一管理，如图1所示。 图1统一数据模型 3.2基于统一模型的研发流程建模技术研究 以统一数据模型为基础，研究基于统一数据模型的研发流程建模工具和方法，首先分析飞机产品研制各阶段飞机设计和分析流程和特点，梳理型号研制中工作单元对数据模型的需求，并将飞机设计过程中的最小工作单元作为一个工作项，构建统一研发活动模型（如图2所示），确定研发活动与经验、方法以及约束规则等研发知识资源、研发活动相关的输入、输出数据模型等的关联关系。 图2研发活动模型 以飞机产品研发活动模型为最小组件单元，构建统一流程模型，明确研发活动串、并行顺序，活动间执行的前提条件以及前后置关系等等，并将高内聚、标准化、能力集中的子流程或过程定义为模块化流程，实现研制流程的快速调用、变更和替换等等。流程实例模型,见图3。 图3统一流程模型 3.3基于模型的组件封装技术研究 组件封装是将产品研制过程中各专业用到的知识（包括流程、方法、规则、手册、经验等）、模型、工具（CAD、CAE、EDA等）以及研发数据通过接口有机的进行集成封装，形成知识组件模型（如图4所示），并将这些知识组件与产品研发流程构建关联模型。 图4知识组件封装 3.3.1不同专业软件工具集成接口开发技术研究 软件工具集成接口开发（如图5所示），一方面是将研发设计知识经验方法程序化的过程，把公式算法和约束规则通过各种程序代码（如Python语言、VBA等）打包成不同程序的接口组件，把工具软件封装成计算流程节点，通过输入、输出数据、接口组件以及流程节点有机的关联，形成可执行、可重用的知识组件模型。运行知识组件模型时，通过接口调用工具软件从系统中获得输入数据，通过流程节点进行计算后，把输出数据返回到系统中。整个运行过程对用户来讲工具软件也就是一个“黑盒”。 图5组件接口封装原理图 另一方面也是不同类型工具软件输出数据融合的过程，在飞机产品设计、分析过程中往往涉及到多个类别的数字化工具，工具间存在着数据传递，尤其是现有大量的设计分析工作过程中CAD和CAE产生的数据衔接很不通畅，CAD模型导入CAE软件后需要进行大量修补和整合操作，导致CAD—>CAE设计循环的效率十分低下。通过对程序接口组件的封装，实现CAD向CAE模型的自动化生成。一方面使平台的设计模板和分析模板规范化，另一方面增加了工具之间接口的匹配和相容性，以更好地实现设计分析一体化衔接，其融合过程如图6所示。 图6异构多源数据融合过程 3.3.2基于工具适配器的工具与流程模型关联技术研究 飞机设计过程中各个专业用到不同的软件工具，不同软件工具接口的二次开发语言也不尽相同，为了实现不同工具在设计流程中的传递，结合不同工具的二次开发接口使用不同语言的特点，引入了工具适配器。通过工具适配器将不同的工具与流程模板关联，实现流程在执行过程中对工具及工具中的数据进行自动调用和迭代（如图7所示），一方面避免了设计分析人员的大量重复工作，另一方面也是对知识的沉淀和积累，能够避免企业知识的流失。 另外通过工具适配器将不同工具中的接口调用语言和数据传递格式进行统一，并与流程中的数据传递进行配置和绑定，从而实现各工具之间的数据交互，打通不同工具中的数据在流程中传递的壁垒。 图7工具适配器 4技术应用案例 　　运用多源异构数据统一建模技术构建数据模型，运用研发流程构建技术构建活动模型及流程模型，运用组件封装技术集成封装知识组件模型，以这些模型为核心，将流程实例化任务，通过流程模型驱动，实现专业内以及专业间设计定义过程的自动化，实现专业间的数据传递、知识共享以及协同设计，具体详情见图8所示： 图8技术应用思路 4.1应用场景 集成总体、结构、强度专业设计组件，构建统一的专业集成研发平台，以某型机机翼方案设计为例针对总体结构强度专业（业务流程如下图），开展专业协同设计场景应用验证。 依托专业集成研发平台构建机翼方案设计研发流程模型，通过流程驱动，验证三个专业间任务的并行协同，同时以专业组件为牵引验证总体结构强度在数据传递的并行协同。具体应用场景如图9所示： 图9专业集成研发平台功能应用场景 4.2构建数据模型库 基于企业统一业务模型构建机翼外形参数库，见图10： 图10机翼外形参数模型库 界面设计主要是对输入、输出参数的前端展示，建立与参数模型库的关联关系，如图11所示。 图11机翼外形设计交互界面 4.3构建研发流程模型库 根据图12所示的总体、结构、强度专业机翼方案设计的业务流程，应用多源异构数据的统一建模技术构建研发流程模型，如图13所示。 图12总体结构强度专业业务流程 图13研发流程模型库 4.4构建知识组件模型 将机翼外形设计过程中不同环节所运用到的知识、经验、方法、公式算法等封装为不同的知识组件，确定组件与组件之间的输入输出数据传递关系以及控制逻辑节点、流程执行的顺序以及迭代机制，如图14所示： 图14机翼外形知识组件 4.5基于研发流程模型分解任务 研发流程模型逐级实例化为所计划、部门计划以及室计划，每级研发流程对应一条相应级别的计划，实例化后的计划继承任务模型中的属性信息，研发流程模型及计划分解的映射图如下； 图15基于流程模型的任务分解 4.6专业设计组件的调用 总体结构强度专业在执行任务的过程中通过组件调用，并行开展协同工作，其过程如图16所示： 1)总体专业设计人员通过统一平台启动计划，进入集成设计系统调用机翼外形设计专业组件完成机翼外形设计，产生机翼布局模型，任务提交后，数据靠流程的驱动自动传递到下游强度专业。 2)强度专业设计人员接收上游总体数据，开展有限元分析工作产生数据传递给下游，机翼有限元建模、载荷计算以及强度计算并行开展工作产生的数据传递给结构专业。 3)结构设计人员获取上游总体数据以及强度专业数据开展结构布局和打样设计工作，产生的数据还可再次传递给上游总体专业。…