—  01 — 产品开发如何选择要进入的客户群 当明确要进入某一客户群的时候，我们要综合考虑以下几个问题： 1. 该客户群的市场是增长的吗？ 2. 该客户群的市场潜力如何？ 3. 该客户群的竞争情况如何？ 4. 我们的宣传渠道和交付能力能否触及该客户群？ 5. 我们进入该客户群能够盈利吗？ 6. 该客户群的盈利能满足公司对产品线的考核要求吗？ 7. 我们怎样防止竞争对手马上仿效或者很容易进入该市场？ 8. 我们进入该客户群是否与公司的战略吻合？ 9. 进入到该客户群我们有客户关系或渠道以及技术和产品的积累吗？ 因此，判断能否进入一个客户群通常分为三个要素，市场吸引力、竞争地位以及财务回报，见图1： 图1：判断能否进入一个客户群的三个要素 1. 市场吸引力 市场吸引力主要判断市场是否有潜在的利润； 可以进一步细分为市场规模、市场成长性、战略价值等子要素。 2. 竞争地位 竞争地位主要判断是否有竞争能力； 可以细分为市场份额、产品优势、成本优势以及渠道能力等子要素。 3. 财务回报 财务回报主要判断是否会带来大于机会投资的投入产出比，可以细分为收入增长率、现金流贡献以及研发投入产出比等子要素。 公司判断是否要进入一个客户群，可以将这些要素按权重分别对客户群进行打分，经过公司评审后，决定是否进入该客户群。决定进入此客户群以后再用产品扩张路径进行检验，图2为某公司判断是否进入一个新的客户群的判断要素案例。 图2：融智公司SPAN策略定位模型案例 — 02 — 如何确定新产品的需求 当用三要素确定明确要进入的客户群以后，这时的研发策略一般采取两种办法： 1. 重新进行新产品开发； 2.对老产品进行改进。 当需要进行新产品开发时，首先要明确新产品开发的需求。如何确定新产品开发的需求？有什么工具？ 通常采取竞争分析的方法，竞争环境下确定需求是分层递进的，需求包括外部需求和内部需求。外部需求包括客户的要求、功能需求、规格需求和可靠性需求；内部需求包括产品化需求（可生产、可安装、可维护、可测试、可验证）和技术需求。需求的完成包括四类人员、六个层次和四份文档，如图3所示： 四类人员包括：客户经理、市场经理、产品经理以及技术经理 需求的六个层次包括： 1. 客户经理反馈客户的描述和要求； 2. 市场经理分析客户的问题，判断潜在需求，避免不分析问题，将客户的要求当需求； 3.…

非标机械设备、非标自动化设备生产加工属于典型的项目式管理模式，从项目立项、报价管理、销售合同、研发管理、BOM结构、图纸设计、版本变更、备料采购、零部件加工、生产组装、到调试安装，最终项目成本核算一整套流程管控，周期性非常长，参与协同作业面广，人数多，经常需要开会讨论，追踪进度，预算超标，设计频繁变更导致生产异常等情况经常出现，迫切需要一套非标自动化设备行业的ERP系统来参与管理，提高企业协同作业效率，降低项目成本。 我们从以下几个重点方面来聊一聊非标自动化机械设备行业管理难点和信息化解决方案 1、项目需求评估 新项目的需求评估牵涉的资料和面非常广，不确定性多，客户需求和应用场景五花八门，项目需求评估一般需要多部门参与沟通和讨论，并且对应需求需要出具合理解决方案提交客户。这部分一般不需要在系统内操作，保留传统的项目评审机制，这样会更加灵活，效率更高，必要情况下，可以建立销售部门的CRM系统，来跟踪客户需求和项目进展。 2、设备报价管理 大多数非标设备报价还是依据企业自身经验，核算主要材料成本、设计成本、加工成本、调试成本、物流成本等，再加上一定的利润系数和税率，这里面的核价依赖人的经验非常多。 对于非标机械ERP系统而言，非标自动化设备的报价管理非常复杂，可以快速提取类似项目BOM清单或者快速创建项目订单BOM来核价。 3、项目进度管理 非标自动化设备项目生产周期长，设计复杂，BOM物料非常多，生产加工复杂，导致整个项目进度掌控难，非常迫切需要一套ERP系统来帮助管理。 在非标机械ERP系统中建立整个大项目任务，大项目任务可拆分子任务，子任务关联大项目任务节点，对应任务节点设置负责人，或者由主管人分配任务由谁负责，设计任务由设计人员上报任务进度，生产加工任务自动关联采购和生产工单进度，自动汇报项目进度。 4、研发设计管理 非标自动化设备属于典型的离散制造模式，一般研发部边设计、边采购、边生产，设计又分为机械结构设计和电气控制设计两部分，设计部任务工作进度，完成工作量和积压工作任务安排负荷怎么样？ 非标机械设备ERP设计系统支持CAD/UG等等设计软件数据对接，一键生成设备BOM物料清单，也支持手工导入BOM或者复制粘贴BOM清单，快速建立ERP系统BOM基础资料，BOM支持边设计边修改，每一次修改、变更、追加、减少都有记录。 5、备料采购管理 非标自动化设备加工备料是一个比较繁琐的工作，物料清单非常多，手工作业工作量巨大，往往是边设计边采购，或者先设计一部分主件或采购周期长的需要优先下单，其他物料根据库存匹配或者边设计边下采购订单。 非标机械设备ERP采购系统可根据BOM清单快速生成采购计划，不会漏下或少下零部件，而且自动匹配库存数据，部分常备库存的标准件就无需下单采购，可以直接从仓库领用。 6、生产加工管理 非标零部件自制与采购、外协加工同时并存，非标零部件非常多，无法实时追溯零件加工进度，自制零件在车间是否开始生产，具体做到哪一道工序，都需要花费大量时间统计和追踪，或者到现场去找，外协、采购和自制加工往往转来转去，导致生产计划非常混乱，浪费大量人力和时间成本。 非标机械加工车间MES系统采用APP报工，实时追踪厂内自制非标零件加工进度，非标零件做到哪一道工序，是谁在做，在哪台机生产，一目了然；并且支持厂内自制、外协加工、采购多种方式灵活转换（原来考虑自制零件，生产工单已开，由于进度延误来不及做了，还可以转外协加工订单或者采购订单，原来计划外协加工零件，如果厂内产能不饱和，也可以转厂内自制生产工单） 7、组装调试管理 非标机械自动化设备组装环节往往经常是缺这少那，所以部件和整机的物料齐套非常重要，由于没有系统，经常会出现组装到一半，发现某些零件缺少，又不知道这些零件具体加工到什么进度，或者采购是否入库，外协是否回厂，导致装配工作不得不暂停，严重影响设备组装进度。调试参数和问题手工登记，容易丢失，下次遇到类似情况，还需要重新查找原因，无法把经验变成知识库。 非标自动化机械设备管理ERP系统支持物料齐套检查，随时查看部件和整机物料是否齐套，缺料清单系统内快速拉取，并且可随时查看缺料生产加工进度，采购进度和外协进度，实时了解物料何时到位，合理安排装配计划，减少等待时间成本；并且在装配完成后调试环节可记录调试参数和调试问题，并且记录解决方案，形成企业知识库。 非标自动化设备加工行业借助ERP系统、PLM系统和MES系统，可以提升企业管理效益，实时了解项目进度，控制项目成本，提升企业人均效能。 项目式及非标自动化机械设备行业的ERP系统规划   01 A。思路： 自动化设备行业，大型非标机械设备行业，在首次投入生产的时候，无法建立准确的BOM表。只能一边生产，一边投料，一边更新BOM表。 所以，无法按照传统的ERP的思路来设计设备行业的ERP系统。传统的ERP软件的工作流程是： 非标机械设备行业的ERP软件的工作流程应当是这样子的： 从上面的流程对比可以看出，非标机械设备行业，销售订单下达的那一刻，只有一个大致的BOM，更明细的BOM要边生产边维护到工单的子件中去。通常一台（套）非标设备的交期会数周甚至数月，在装配的过程中需要不断的维护和更新工单制令的子件信息。ERP系统需要一个机制，在维护和更新工单制令的子件信息的时候，要能够自动比对BOM的信息，将工单的数据更新到BOM上去。 这个需求，可以使用T8系统的商业规则机制来实现。 02 B。实现方法： 一、在生产制令上运行MRP，计算出零件的需求，下达采购计划以及半成品的生产，委外计划。 二、使用导入的方式，将生产过程中需要多次添加的物料，一次性导入三个文件： 1、导入物料代码2、导入到生产工单 3、导入到初始BOM 03 C。注意点： 一、已导入的零件清单，不允许删除。 二、相同零件可以反复导入，系统提供以下三种方式： 1、追加2、略过 3、覆盖 三、已通过运行MRP产生需求的零件，再次MRP时，会略过不再重复产生需求。 04 D。测试结果： 更多详细内容： 非标机械设备、自动化设备的项目式管理系统 EPC项目管理软件（项目交付型ERP） – 【华腾】领先专业项目管理软件商-工程施工、科研研发、基建投资大数据项目管理系统平台。

导读：在产品全生命周期中，存在各种面对企业不同部门和用途BOM视图，为有效地保证BOM 视图之间的数据完整性、正确性和一致性，提出了BOM 视图之间的转换方法。通过定义虚设部件、中间部件和外协部件及其处理方法，实现了设计BOM、工艺BOM 和制造BOM 之间的转换。本文研究了产品开发阶段三种主要物料清单（Bill of Materials，BOM）视图间的演绎关系及不同BOM的定义，通过在PLM系统中的应用实现，验证了在产品开发阶段BOM视图演绎方法的可行性。 ．前言 　　在制造型企业中，物料清单(Bill of Material，BOM)是企业产品数据管理的核心，它贯穿于概念设计、计算分析、详细设计、工艺规划、样机试制、加工制造、销售维护，直至产品消亡的各个阶段，是产品数据在整个生命周期中传递和共享的载体，也是各应用系统之间进行信息集成的桥梁和纽带。产品生命周期管理(Product Lifecycle Management，PLM)作为一个贯穿产品全生命周期的、开放的、互操作的、完整的解决方案，强调对产品全生命周期内的数据和相关过程进行有效地管理和控制，其系统的构建离不开BOM的支持。在产品生命周期的不同阶段。由于产品结构关系的不同，存在着各种不同的BOM。如设计BOM(Engineering BOM，EBOM)、工艺BOM(Process Planning BOM，PBOM)和制造BOM(ManufacturingBOM，MBOM)等。目前对这些BOM之间的联系与变化，及其与其他产品数据和过程的联系，尚缺乏深入的研究。本文针对产品开发过程中的三种主要BOM视图：设计BOM、工艺BOM和制造BOM，在阐明各视图间关系的基础上提出了不同BOM视图间的转换方法，研究在PLM平台上实现EBOM结构树到PBOM结构树最后到MBOM结构树的重构过程，并将其应用于产品结构管理中，解决产品开发过程中BOM视图自动生成及数据集成等问题，保证BOM数据的正确性和一致性。 1.BOM定义及产品开发阶段几种主要BOM 　　产品开发过程按照实现功能划分，包括工程设计、工艺设计、生产制造等重要阶段。在PLM系统应用中，根据不同阶段产品结构管理的要求，将产生多种类型的BOM，从不同侧面表示产品的组成形式以及相关属性项的值，实现对产品数据的管理和使用。根据不同部门对BOM的不同需求，主要存在以下几种BOM：设计BOM、工艺BOM和制造BOM等。主要BOM表现形式有如下几种： 　　1)设计BOM (Engineering BOM，EBOM) 　　 设计EBOM是企业产品设计部门用来组织和管理生产某种产品所需的零部件物料清单，是产品设计工程在完成产品设计后获得的。工程设计部门应用CAD系统产生的设计数据，是产品工程设计及管理中使用的数据结构，产品设计人员根据订单或设计要求进行产品设计，生成产品名称、产品结构、明细表等信息。它通常精确地描述了产品的设计指标、零部件之间的逻辑装配关系、零部件总体信息(名称、代号、类型、数量、材料)、零部件形状信息(尺寸信息)、零部件制造信息(表面粗糙度、尺寸公差、精度等级、材料特性)、零部件关联信息(位置关系尺寸与公差)等。EBOM是设计部门向工艺、生产、采购等部门传递产品数据的主要形式和手段，是产品数据的源头。 　　 2)工艺BOM (Process planning BOM，PBOM) 　　 工艺数据作为制造企业中设计数据、生产数据和采购数据间的纽带，是实现企业各部门之间信息集成与共享的关键。工艺BOM是企业的工艺设计部门用来组织和管理生产某种产品及其相关零部件的工艺文件。工艺设计部门以EBOM中的数据为依据，依据工艺路线分工计划、实际制造中的加工与装配过程以及装配部门对装配件和加工件的交付状态的要求，通过调整EBOM中的零部件的装配关系、设置零部件的不同状态，形成工艺设计过程中的虚拟件，对EBOM再设计出来的用于指导工艺工作的产品数据清单。它用于工艺设计和生产制造管理，使用它可以明确地了解零件与零件之间的制造与装配关系，跟踪零件制造方法、地点、人员、物料和过程信息。PBOM是产品工艺计划阶段的BOM，建立产品的工艺计划对组织产品的生产极其重要。对于组织工艺设计、安排生产计划、制定采购计划都具有重要的作用。 　　3)制造BOM (Manufacturing BOM，MBOM) 　　 制造BOM是企业生产制造部门用来组织和管理在实际制造和生产管理过程中生产某种产品所需的零部件BOM。制造BOM是根据产品的设计BOM和工艺BOM制定的，它在MES和ERP中起着相当重要的作用。MBOM是在PBOM的基础上，增加详细的工艺、材料、制造资源(工装、刀具、量具、设备等)、工时定额、材料定额信息，同时生产制造管理部门可以根据工艺部门生产的PBOM，参考工艺设计中的零件的加工步骤与装配件的装配步骤，更改零部件的装配顺序，是详细描述产品制造过程和制造数据的基础性数据。同时MBOM作为制造部门主要数据，可用于工艺设计、工艺分工、工艺管理及工艺文件的跟踪，是MES，ERP系统运行所需的基础数据。MBOM的完整性和准确性对于缩短生产准备周期，协调各部门的工作具有举足轻重的作用。 2. EBOM→PBOM→MBOM演变与重构过程 　　设计BOM和工艺BOM在各式各样的BOM中，属于最原始的BOM，它凝结了产品设计工程师和工艺工程师的创造性，其他各种BOM都是在设计BOM和工艺BOM的基础上结合其应用领域的信息转换而来的。航空产品BOM重构过程中最终目的是生成MBOM以指导产品的生产。由于EBOM是源头，PBOM、MBOM需在EBOM产品结构的基础上进行结构调整、信息的补充和完善，即BOM重构。具体过程如下： 　　1)EBOM形成：搭建产品结构EBOM，搭建自制件、标准件、外购件等，添加物料主文件（图号、名称、材质、数量、单位、类别、是否关键件等），完善产品结构（层级关系、时效断、替代件、可选件等）； 　　2)PBOM形成：继承EBOM信息，完善工艺信息（如加工工序、材料定额、工作重心、加工时间、准备时间等）调整BOM结构, 除继承EBOM物料主文件、产品结构外，还需在物料主文件中添加检验方式等；由于EBOM是按照功能对零部件关系进行划分的，而PBOM和MBOM需要按照工作和装配顺序进行划分，因此从EBOM到PBOM和MBOM的转换需要按工艺过程进行调整，如将相关的原来处于同一级的零部件调整到一起，并按装配关系形成父子关系，其中，EBOM到PBOM转换主要是处理外协件、关键件；PBOM到MBOM的转换主要是处理虚设件和工艺件； 　　3)MBOM的形成：继承PBOM信息，增加详细的工艺、材料、制造资源(工装、刀具、量具、设备等)、工时定额、材料定额信息等，建立相应的对象，使之成为BOM中的一个元素，并建立与父物料的隶属关系，调整BOM结构，按照装配先后关系定义层次，即上层的父件必须要其下层的子件装配完成后才能进行； 　　4)数据一致性检查 。 　　具体过程如 图1：《EBOM→PBOM→MBOM演变与重构过程》所示: 图1：EBOM→PBOM→MBOM演变与重构过程 3.BOM多视图 在PLM系统中的演变与重构方案实现 　　3.1方案概述 　　BOM多视图在PLM系统中的演变与重构方案的理论基础是单一数据源，是基于PLM 系统在产品数据统一管理的基础上，以零部件为核心，以产品结构树为主线组织多种产品结构视图，将产品全生命周期的各种业务相关的产品数据与零部件关联起来，形成对产品结构的完整描述。即基于BOM的方式将相关的产品数据逻辑地组织在一起,为相关应用提供一致的、最新的、完整的、无冗余的和可靠的产品数据，并通过预先设定的筛选条件，从PLM系统的众多配置选项（参数）中进行选择，每种配置信息是与具体的零部件进行关联的，再将配置好的产品结构存于一个后台数据表中，最后按照不同的条件选择各自的数据，最终形成差异化的、不同的产品结构视角BOM 视图呈现给不同用户。PLM系统提供产品视图管理中心功能,不同视图之间的转换通过视图转换工具实现。PLM系统对BOM视图中的部件/零件间的联系的描述是通过父子层次关系表达的，即每一个零件都隶属于某一部件，属于该部件的子件。BOM视图的转换从数学模型上，就是对原有的父子层次关系进行重新分配和建立的结果。下游BOM的产生与上游BOM数据有关，是经过上游BOM施加一定的领域属性转换而来的。BOM的转换本质上也就是其视图的转换，是同一产品对象在不同阶段、对不同使用人员的视图关系。BOM视图可由BOM结构关系与BOM属性两部分组成，BOM视图的转换也就是结构和属性两方面转换作用的结果，在转换过程中，将设计BOM、工艺BOM、制造BOM作为产品结构在产品开发不同阶段的三个版本，BOM结构转换就是根据已有BOM视图版本生成新版本的过程。 　　3.2关键技术 　　1)BOM多视图技术：不同的BOM所组成的信息体共同构成产品全生命周期内完整的信息描述,…

研发是打造企业产品力的坚强基石，PLM通过数据的关联管理可以更好地支持企业产品的研发和变更，帮助其快速响应市场消费需求。同时，PLM还可以辅助企业尽早发现和修正错误，从而降低企业试错成本，优化研发流程，助力企业沉淀知识，并通过大数据分析，促进研发渐进式创新。 因此，PLM越来越受到企业决策者的重视，并纳入企业战略规划。但目前国内企业PLM项目的实施效果，褒贬不一，众说纷纭，业界较成功的案例也始终局限于为数不多的各行业领导品牌。大多数成果并非令人满意，“导入PLM系统还不如不导入”、“ 还是Excel用起来方便”、“工作效率降低”等抱怨声不绝于耳。 本文将从企业需求及目标、项目选型、系统建设、后期运维等多个维度给出一些企业建设PLM的建议。 01 项目整体规划：需求清晰、目标具体 项目前期，一般是由企业高层或决策层基于公司战略或数字化需求，制定项目整体规划与主目标，比如： 建立企业研发数据标准化、规范化 实现产品生命周期过程管控 实现产品研发阶段成本快速核算 实现产品研发过程质量管理 但这些目标往往只是公司高层给明一个方向，缺少落地性，没有明确的项目目标。此外，高层不参与具体执行层业务，且后续使用系统频率相对较低，而真正日常使用的工程师往往没有参与到目标和需求的制定中。这样导致企业很多时候为了上系统而上系统，项目实施时大家都很迷茫，结果不尽如人意。 在高层指明目标方向后，目标的分解一定要下沉到具体的研发业务部门，由业务部门展开头脑风暴，对主目标进行分解。这里有个误区，很多企业会认为既然目标要具体，会制定出PLM系统上线后项目周期缩短20%，设计效率提升25%等看起来可量化的数字目标，其实在项目上线之初这类目标往往是很难统计，会对整个项目组造成很大的干扰。 因此，一定要结合企业的实际现状和问题，分解高层的战略，提出具体目且可落地统计的，比如： 实现研发文档标准分类，制定对应文档分类对应的文件模板，统一标准化；明确各类型物料属性的定义，名称、规格，描述等字段统一标准化，避免一物多码 基于PLM系统实现业务对象的生命周期管理，不同生命周期对象有不同的业务功能及权限，不同的阶段要走对应的转阶段流程 实现成预算管理并与实际成本对比，从而投入产出比分析 根据不同项目类型，制定不同WBS模板，实现项目交付物齐套性性检查，并根据项目类型制定对应的checklist 对于这个过程越具体，企业的需求就越明确，后续系统落地，成功率就越高。不仅仅有利于实施商的后期服务，同时有利于企业对自身需求的清晰思考，也是对决策层和实施层PLM项目组实施前的一场头脑风暴，能够为项目成功上线并发挥实际作用提供坚实的基础。 02 PLM项目选型方法 市面上现有PLM产品众多，让人眼花缭乱，企业面临的第一个难题是选择哪家的系统和服务？一般我们要从软件和实施两个方面来评估： Part.1 关于PLM软件系统的选择 先来看看PLM产品的分类： 第一类，以CAD为基础的PLM厂商，代表的有西门子、达索、华天、TeamCenter、PTC Windchill、 3DEXPERIENCE、CAXA； 第二类，以ERP为基础的PLM厂商, 金蝶云·星空PLM 、SAP PLM,、Oracle Agile、用友； 第三类，纯PLM厂商，赛趋科Centric、上海思普、艾克斯特等。 企业一定要基于自己企业性质及目标，选择对应的软件，如纯研发，深度使用设计工具的，那么选择第一类的其对应的PLM系统，匹配度高，实施出问题的几率也最低。如注重研产销一体化企业，那选择一款以PLM/ERP/MES一体化平台，能够大大降低系统集成及业务沟通成本。 一体化平台 Part.2 关于PLM项目实施服务的选择 企业要考虑几个因素： 服务实施公司的品牌和规模，公司规模越大，在产品的研发更新及实施兜底都是有保证的； 实施团队的实施经验，特别是项目经理，是项目的灵魂人物，从项目的需求分析、进度跟踪、风险把控都能为项目组带来质的改变； 服务本地化，企业在所在的地方是否有分公司及运营团队，这点往往被很多企业选型过程所忽视，本地化运营服务所带来的的优势不单单是时间和成本上，目前市面上很多顾问，特别是资深的顾问，谁会拒绝在自己家门口为企业服务呢？ 总之，数字化项目的实施，三分靠软件七分靠实施，这句话是行业的“真理”，但是我们不能忽视这里的实施，不是单纯靠乙方的软件公司，毕竟软件公司只是实施商不是咨询商，最懂业务的还是企业本身，只有业务与软件结合，才是王道。 03 PLM项目实施过程中注意事项 Part.1 业务调研阶段 该阶段项目组刚成立，供应商对企业具体情况不了解，企业对供应商的软件不熟悉，这时候一个很重要的事项，项目组甲乙双方要快速进行知识互融，乙方进行详细的业务调研，甲方加紧学习PLM理论及系统环境，使双方沟通交流的在同一频道和语言上。 Part.2 方案制定阶段 在这个阶段，项目组已经进行了有效的磨合，且已经了解到企业的管理的现状及所存在的问题，大家在这时候一定会发现，原来我们企业要实现信息化、数字化，还存在如此多的问题。所以在制定方案过程，一定不能偏离项目之初定的目标，要紧紧围绕我们的主目标制定方案，不能进行需求漫无目的的扩散。 方案要包含业务方案及系统方案，业务方案要以企业实际流程为出发，作为主干，串联起各部门、各角色，所做的各类职责事项；系统方案要尽量详细包含系统界面、数据字典，保证在后续系统搭建过程中，所见即所得。这里更重要一点，要结合业务方案和系统方案，编辑未来的场景，模拟我们的业务进行Try Tun，是否能够流畅运行。 Part.3 系统搭建和测试阶段…

  原文《企业产品生命周期管理(PLM)解决方案》PPT格式，主要从PLM架构、PLM详细应用方案（物料基本规则定义及管理、产品及BOM数据管理、技术资料管理及变更控制、研发流程管控）PLM系统架构特色进行建设

产品数据信息包括产品设计信息、产品工艺信息及产品制造信息等。工艺数据信息作为制造企业中产品设计与制造的桥梁，起着连接作用，是产品生命周期管理中重要的组成部分。目前，我公司工艺数据的管理依然采用工艺卡片的管理方式，工艺的签审和变更采用手工方式进行，工艺的管理没有实现信息化，导致工艺信息在传递中出现信息“壁垒”，工艺信息的传递效率低，传递准确性差。 PLM（Product Lifecycle Management，即产品生命周期管理）的核心是产品数据的有序、设计过程的优化和资源的共享。为了保证工艺信息传递的高效性、准确性，我公司利用现有PLM系统的统一数据模型，针对工艺信息特点对该系统进行了二次开发，可实现工艺的独立创建、修改，并通过工艺的数据结构化管理，实现产品设计数据向工艺数据的传递，然后将模块化的工艺数据传递至制造部门，指导产品的制造生产，实现设计、工艺和制造三大数据的关联，保证了制造与技术部门之间工艺数据传递的高效性、一致性和有效性，最终达到设计与工艺协同、工艺与制造协同的目的。 1.工艺管理存在的问题 工艺对现场生产有重要的指导意义，但目前工艺的编制主要依托于CAPP系统，而产品存放于PLM系统，这就造成了工艺信息与产品信息存在于不同的管理系统，信息不统一。因此，现行的工艺管理面临的主要问题表现为： 1）CAPP系统运用处于工艺卡片阶段，只作为一种工艺编制的辅助手段，未与PLM系统连接，导致设计信息无法向工艺信息传递，造成了工艺信息“孤岛”。 2）CAPP系统内工艺编制需要工艺人员上传EBOM，在EBOM结构下设计工艺路线和工艺卡片，随着产品数据的不断完善，CAPP内数据需要根据产品的变更及时更新，但由于人为因素的影响，数据的变更无法保持一致，最终影响生产效率和产品质量。 3）工艺的管理依旧停留在人工管理阶段，纸质单据入库存档，通过手工的方式变更工艺信息，变更容易出现漏改、错改和工作量大的问题，并且无法掌握流程进度。此外，由于变更记录不完备，问题的可追溯性差，数据的可靠性、一致性得不到保证。 4）工艺设计完成后以纸质方式下发，制造部门根据现有的工艺组织生产，工艺“孤岛”现象容易导致工艺设计部门与制造部门工艺不一致，造成工件制造问题。 2.结构化工艺在PLM系统内的实现   为了解决工艺信息“孤岛”问题，我公司在PLM系统内开发了结构化工艺设计模块，利用PLM系统强大的管理流程实现工艺管理的信息化。在PLM系统中，工艺数据管理围绕PBOM进行，PBOM是工艺设计和工艺更改的管理核心，工艺路线、工艺资源（设备、量具、夹具和辅料等）等工艺数据信息皆以PBOM为平台搭建，形成产品结构树的主干。下面以机加工艺为例说明结构化工艺的结构及使用。 在PLM系统内，机加工艺的设计操作主要包括机加工艺模型的创建和机加工艺结构的搭建。机加工艺模型的创建包括PBOM的转化和工艺计划的创建，PBOM继承于MBOM，工艺计划依附于PBOM。工艺计划的编号由PBOM编号加“GY/”组成，如PBOM编号为16Y30-12000，则工艺计划编号为GY/16Y-30-12000。 机加工艺结构的搭建包括工序和工步的搭建、工艺内容的录入、工艺资源的分配及工艺附图创建等。由于不同工艺种类的工艺属性不同，例如机加工艺需要填写切削速度、进给量、切削深度等属性，而焊接工艺需要填写电压、电流等属性，为了方便工艺内容的录入，根据不同工艺属性设置了标准工艺模板（见图1）。标准工艺模板确定后，根据工序安排及各工序内容，将标准工序和标准工步复制到工艺计划界面，相同工序、工步可重复复制，工序和工步编号采用0010、0020、0030的形式，以便于自动生成工艺结构后工序和工步的插入。 工艺结构搭建完成后即可进行工艺内容和工艺资源的添加。工艺内容的添加是在各工序、工步的主属性表中进行，主属性表可进行工步内容编制、参数填写以及刀具、设备等工艺资源分配。刀具、设备等工艺资源以资源库的形式集成于结构化工艺系统中，并且可以对每种资源的属性进行定义，例如机床设备可定义设备规格、设备型号和设备生产厂家等属性，刀具可定义直径、长度等规格属性，工装夹具可定义适用范围、适用零部件等属性。资源库内的设备、工装等资源根据不同工厂属性单独存放，钻头、丝锥等通用资源存放在通用资源库存，避免重复资源占用空间（见图2）。 工艺人员通过属性表中资源选择模块进行资源的调用，在工序的主属性表中分配设备、工装等工艺资源，在工步的主属性表中分配刀具资源。在工步的主属性表下可进行工步内容的编制，属性表集成了编辑器功能，可满足特殊符号、粗糙度符号、几何公差和尺寸公差等特殊标注要求 工艺资源分配及工步属性编辑 在PLM系统中，工艺附图以附件的形式单独放置于工序属性下。工艺附图的创建通过工序文档属性下的“创建和关联说明方文档”功能实现，附图包括PDF和CAD两种格式，CAD图样作为备份，为后续的信息变更提供便利。设计部门修改图样或附图存在错误信息需要修改时，需将系统内CAD格式附图 下载至主机进行修改，修改后转化为PDF格式重新上传至系统即可。工艺附图的创建。 机加工艺结构的搭建完成后，将工步、工序依次检入系统，检入后各工序内容在系统内以PDF格式存在并与工序相关联。如图5所示为结构化工艺格式，以PDF格式展现的结构化工艺内容样式与传统工艺卡片类似，但结构化工艺继承了产品数据信息，并充分利用了系统内标准化的工艺资源，例如表头中图号、名称、重量、材质和重要度等级等属性继承于设计数据信息，表格中的工序号、工序名称、设备、工厂和刀具等对象来源于系统内工艺资源，都有自己的独立属性，因此结构化工艺与传统工艺有着本质不同。 3.工艺在系统内管理流程 在PLM系统中，工艺签审采用编制、审核、标准化、会签和批准五步签审流程，工艺数据编制完成后，在PLM系统内以编制状态存在，工艺工程师对工艺数据发起签审流程，此时工艺数据处于预发布状态，签审流程完成后工艺数据处于发布状态，发布状态的工艺数据带有版本号（A1、A2……B1、B2……C1、C2……），不能随意更改，受系统权限控制。 工艺签审流程如图6所示。结构化工艺在编制完成后以PDF格式存在，方便流程审核者快速浏览工艺文件，流程中的每一个审核者都可以通过或者驳回流程。如果流程被驳回，工艺工程师根据提示对工艺进行修改，修改后再次开启签审流程，直至流程通过所有审核者签审达到生效状态，即工艺数据处于发布状态。签审后的工艺文件为PDF格式，文档右上角签有设计、审核、会签和批准等人员的电子签名。 处于发布状态的工艺数据，由于各种原因，例如产品设计错误、产品在使用中出现问题、工艺编制错误或工艺升级等，需要对其进行更改，此时必须通过工艺变更流程，使产品数据在整个生命周期内保持一致性和可靠性，如图7所示。工艺变更由工艺主管发起，发布变更通告，并将变更任务分配至工艺工程师。工艺工程师接到变更任务后修订大版本（如由An升级至B1，n为1，2，3，4……“A、B”指大版本号，“1、2、3、4……”指小版本号），之后开始修改工艺数据，完成修改后提交签审。 工艺变更流程 4.结语 本文分析了传统工艺数据管理存在的缺陷，通过结构化工艺在PLM系统内的应用，实现了产品数据向工艺数据的传输，方便了工艺数据在各部门之间的传递，提升了资源利用率，减少了工艺人员的重复性劳动。同时，系统内签审、变更流程的实施，可记录流程所涉及的所有对象的变化，随时监控流程所处状态，提高了工艺数据管理的规范化和通用化，保证了工艺数据的高效性、一致性、准确性及可追溯性。

IPD（Integrated Product Development，即集成产品开发）流程是一种先进的产品开发流程，旨在将设计、工程、制造等各部门密切协同，一起参与产品的开发过程，以实现更好的产品质量、更快的上市时间和更低的开发成本。IPD流程中的TR1、TR2、TR3、TR4、TR4A、TR5、TR6等7个技术评审点，这些都是技术评审过程中的重要环节 技术评审TR（Technical Review）的目的是什么？ 1. 检查产品在该阶段是否满足预定的技术目标，评估目标完成情况。 2. 发现并评估当前阶段遗留的技术问题和风险。 3. 对下一阶段的计划、方法、资源等提出建议或纠正措施。 4. 评估产品的设计、验证方案是否充分完整。 5. 对技术问题进行技术交流,以达成技术共识。 6. 确定关键技术指标或要求,作为后续阶段的输入。 7. 评估产品是否具备进入下个阶段的技术准备条件。 8. 对于量产阶段,评估产品设计是否达到生产成熟度。 9. 检查每阶段的工作产出是否满足质量标准要求。 10. 找出流程或质量体系方面的不足,提出改进建议。 一、TR1：需求和概念评审 TR1发生在产品开发过程的概念阶段。其主要目标是确定产品包需求的完备性以及选择的产品概念是否满足这些需求。此外，评审小组还会对产品设计需求的关键点进行评估。 1、需求明确性和全面性：定义的产品需求是否清晰、明确和全面？需求文档是否包括了所有可能的使用场景和用户需求？ 2、需求的可实现性：产品的需求是否具备可实现性？是否存在技术难题或者需要过多资源才能实现的需求？ 3、概念的创新性和实用性：提出的产品概念是否具有创新性？是否能满足用户的实际需求和市场趋势？ 4、需求与概念的匹配度：所选定的产品概念是否能满足所有的产品需求？是否存在需求与概念不匹配的情况？ 5、市场需求和用户反馈：市场上是否存在对这个产品的需求？已经收集了哪些来自潜在用户的反馈？ 6、竞品分析：竞争对手在同一领域的产品有哪些？他们的产品有哪些优点和缺点？ 7、风险评估：在产品开发过程中可能遇到哪些风险？如何应对这些风险？ 8、资源评估：完成这个产品的开发需要哪些资源？公司是否具备足够的资源？ 9、合规性：产品开发是否符合相关的法规和标准？ 10、可持续性：考虑到环保因素，产品的设计是否具有可持续性？ 二、TR2：设计规格评审 TR2发生在产品开发过程的计划阶段。其目标是检查设计规格是否充分映射了设计需求，并且是否能够指导后续的产品开发活动。此阶段会对产品架构/配置进行详细审阅。 1、设计规格是否充分映射了设计需求？是否有遗漏或不清晰的地方？ 2、设计规格是否明确、具体和可执行？是否有足够的详细信息来指导后续的产品开发活动？ 3、产品架构和配置是否合理和有效？是否符合业务需求和技术策略？ 4、是否考虑了所有的功能领域？是否有疏漏？ 5、在设计规格中是否明确了所有的关键设计决策和设计约束？ 6、是否考虑了产品的性能、可靠性、安全性、可用性等关键品质属性？ 7、产品设计规格中是否考虑了产品的生命周期，包括产品的生产、运营、维护和退役等阶段？ 8、是否有明确的变更控制策略，用于管理设计规格的变更？ 9、是否考虑了设计规格中的风险和不确定性？是否制定了相应的风险管理计划和应急措施？ 10、是否考虑了产品的可持续性，包括产品的环境影响、能源效率和回收处理等问题？ 11、是否对设计规格进行了可行性验证和有效性评估？ 三、TR3：概要设计评审 TR3发生在产品开发的计划阶段，确保设计规格已经完全、正确地在概要设计中得到体现。这一阶段的评审结果将决定是否投入更多资源进行后续的详细设计活动。 1、概要设计是否充分、准确地反映了设计规格？是否有遗漏或不清晰的地方？ 2、概要设计是否完整、详细且清晰，足以指导后续的详细设计活动？ 3、是否所有的设计元素和模块都已经在概要设计中得到了反映？是否已经定义了各个模块之间的接口和交互方式？…

我国企业在制造上的低成本时代渐行渐远，中国企业要想成为全球竞争中的合作者和领航者，就必须要从“制造”大国向“创新”强国转变，提升研发能力，加强研发管理水平，缩短产品从设计到面市的时间，已成为提升我国企业竞争力的迫切所需。一个企业要想成为行业的第一，关键在于研发，产品全生命周期管理系统PLM 帮助中国企业搭建最为重要的创新管理平台。 PLM 利用先进的信息化管理手段，为企业提供丰富且实用的功能应用，对广大处于高速发展阶段的中小企业来说，搭建以产品生命周期管理理念支持下的产品研发管理体系显得尤其的重要。 一 、规范产品数据管理及研发业务流程 研发企业产品数据往往复杂多样，从产品概念设计开始就已经存在大量的数据需要管控；数据集中分类存储后，还需要分配到采购、生产、制造、销售、售后等环节，可以说PLM管控了企业产品全方位的静态数据与研发活动中的过程数据。 二、 从源头开始保障产品定义的准确性、一致性 市场分析、客户需求、技术可行性资料、核心产品图纸，从诞生的一刻就统统纳入到PLM管理，包括集团分公司的资料进行异地协同。各种资料数据从源头起保证唯一、准确，消除资料拷贝漫天飞的烦恼，对这些数据的有效管理成为输出有竞争力产品的重要保障。 三 、管理好图纸和技术文件，使其建立在牢固的图文档全生命周期管理之上 基于图文档全生命周期的管理，完善、规范地解决企业中复杂的订单、设计图纸、嵌入式程序、认证资料、受控文件、变更单据等数据的应用问题。对图纸和技术资料的创建、审批、发布、归档、回收、报废等生命周期状态进行高效的管控，各种技术状态之间的转换通过审批流程进行控制，自动保存各种审批记录、变更记录以及旧版资料，以保证资料的完整性、一致性、可追溯性，确保图纸、技术资料的正确使用。 四、 产品物料结构(产品BOM)与关联设计资料的管理 PLM以物料、零部件、产品BOM作为核心，管理好所有和此相关联的数据（如图纸、工艺、规格承认书及其它相关文档、工装模具等），实现以物料为中心的数据关联管理，理清物料与图纸、工艺之间的版本关系。在此基础上快捷、方便、准确地查询、输出各种产品BOM明细表，支持采购、生产、制造、销售、售后维修等多个业务环境的舒畅、连贯、无差错地使用这些数据。 各种类型的2D/3D机械结构图纸、EDA原理图/PCB图以及各种异构类型的文件都能在PLM中进行统一集中存储、分类组织、管理控制、使用和共享，只有被授权的用户才可以参考、借用平台中的数据。平台化的数据保证系统图纸、文档资料在企业、集团内部流转的唯一性，保证多处使用时的一致性。产品开发效率和产品开发速度将得到大大的提高。五 、准物料库管理,实现标准化、组件化、模块化的设计 PLM物料标准化管理的核心目的是物料的设计重用、提升各种零部件的设计重用率，以达到降低产品开发成本，缩短产品开发周期的目的。在标准物料库中，解决了一系列产品研发过程中复杂的问题，包括物料和关联图纸查询方法、图纸借用和物料借用的一致、借用关系信息修改，物料的更改和当前放行产品的数据保持同步一致。物料重用问题解决好了，企业将可以有效控制物料品种快速增长的问题。 在标准物料库中，提供基于成组技术的标准件、通用件以及专用件分类管理平台，可以根据物料类型分类整理和管理物料。 强大的物料查询搜索器，设计人员可以根据所需物料（电子元器件等）编码、名称、规格等等属性的任意字段或组合来查找，甚至可以在不知道编码、名称的情况下，根据设计功能的要求，查到标准物料库中相关的功能零件、元器件。再加上严格的新增物料审批流程控制，新增物料的冲动将大为减少，物料增长得以有效控制。 六、全企业内工作并行，全员调动与协同 企业中的经营活动往往是环环相扣，牵一发而动全身，是企业全员整体输出的效果。产品相关的核心数据管理好后，如何使这些数据真正地产生价值？只有把企业中和产品相关联的各项工作并行起来，才能更好地缩短周期，在产品设计阶段，边设计、边审批，这些在手工模式下难于完成的工作，通过PLM领先的“企业全员业务协同中心”，将各部门的业务流程与平台核心数据统一集成，各部门活动产生的输出结果、时效性、给公司附加的价值都得到了量化的管理工具。 七、提高项目研发的推进效果，搭建成熟的项目交付体系 项目管理整个过程中，设计工作的初期即采用项目组的形式，由指定的项目组组长将项目开展的前期工作，分配给参与该项目的项目组成员并指定完成任务的时间。通过采用这种自上而下的工作方式，就可以将项目开展过程中的全部设计过程通过任务分配和提交的方式有效地管理和监控起来，实现了设计过程的完全监控，使整个的项目开发过程透明地展现，项目的资料输出进行归档、沉淀为快速地实施更复杂的项目打下基础。