新产品开发项目的成本管理

1 概述 面对愈演愈烈的市场竞争环境,制造型企业不仅要做对产品,而且要做好做精产品。然而, 供应环境越来越复杂,采购成本难以控制; 产品定价缺少成本分析依据; 企业缺少对成本构成明细的管理,成本一直变化,难以追踪; 研发阶段缺少采购介入,目标成本难以控制; 原材料价格波动、汇率波动、模具分摊对采购价格的影响难以量化; 产品设计、试制阶段,零部件的成本控制与定价阶段的目标脱节; 批产阶段,产品的BOM与物料价格都在变化,难以准确计算产品的实际成本。 以上这些情况的存在严重削减了企业产品的市场竞争力,而这些因素又无一例外的与企业的成本管理水平相关,因此,建立有效的成本管理体系已经成为当代企业管理中不可或缺的任务之一。它要求充分动员和组织企业全体人员,在保证产品质量的前提下,对企业生产经营过程的各个环节进行科学合理的管理,力求以最小生产耗费取得最大的生产成果。 这里探讨的成本管理属于管理会计范畴,不同于财务会计,财务会计的重点在于向股东和税务部门报告企业的财务状况和营运状况,而管理会计则主要是对企业的管理层提供信息,作为企业内部各部门进行决策的依据,其没有标准的模式,也不受会计准则的约束。 一般情况下,成本管理主要包括成本预测、成本决策、成本计划、成本核算、成本控制、成本分析以及成本考核等职能。 2 成本管理存在的误区 成本管理的好坏对一家企业的运营影响非常大,一般来讲,我国的大多数制造型企业对成本管理都有着自己的理解,以及相应的管理模式,这些通常是企业在长期的管理实践中摸索出来的一套方法,在某些领域确实有着非常强的专业性和实用性,但同时由于这些方法产生于某些特定的时间和环境,对成本管理缺乏统一的宏观的考虑,或多或少存在着一些应用上的误区,而这些误区也成为企业发展壮大的绊脚石。 (1)一味以降低成本为目标,造成成本管理与企业战略脱节: 片面的追求降低成本,往往会形成短期效应,即短时间来看企业成本确实降低了,利润提高了,但由于没有充分考虑产品的竞争能力,缺乏有效的成本效益分析,将会损害企业的长期发展,例如大幅度的降低成本通常会同时降低产品的质量,未来会出现大量的质量投诉,甚至会影响企业的信誉;一味的降低成本从一个侧面也体现出企业对产品的定位出现了问题,市场上产品的同质化现象严重,产品面临着即将被淘汰的境遇;而通过对供应商的简单压价来降低成本,也常常会破坏企业与供应商之间的合作关系。 (2)成本管理的基础工作不到位,给企业的成本分析、成本决策等带来困难: 成本分析与成本决策不是拍脑袋工程,它依赖于企业管理的历史数据和基础数据,例如零部件成本台账,这些数据是企业成本管理工作长期积累的结果。然而这些成本信息分散在不同的位置或者介质中,是多数企业管理的常态。由于缺乏一套能够反映采购模式和财务分析模式的组织方式,导致企业难以获得真实、可靠、充分的基础数据,最终做出一些不当甚至错误的决策。 (3)成本分析体系不完善,未能进行成本的全过程控制: 企业在成本管理中往往只注重生产成本的管理,而忽视了其他方面的成本分析与研究,成本分析体系不完善,例如注重事后核算成本而忽视事前的成本计划,注重成本计划执行情况分析而忽视成本效益分析等。造成这一现象的原因,通常是由于缺少全过程的BOM来支持成本分析,特别是在研发阶段,使得成本分析成为一个粗放式的估算,缺乏实际的参考意义。片面的成本管理由于人为放大了局部管理可能产生的影响,往往会得到1+1<2的效果,甚至出现零和或是负效应。 (4)成本考核未完全落实到位,难以有效的提升企业效益: 成本考核未落实到位首先是因为没有进行成本责任中心管理,缺乏一套责任预算、责任核算和责任分析的管理体系,容易造成成本管理大锅饭,出了问题无法追溯,企业效益更加无从谈起。 (5)企业不重视“隐没成本”,导致“隐没成本”成为企业发展的绊脚石: 企业的成本管理工作的重点往往放在表面分析上,在一些容易被抓住和容易看得见的成本费用上,对那些不容易抓住和不容易被看见的成本的降低,企业则很少考虑。事实上,那些隐藏在背后不容易被我们发现的成本,在企业中是普遍存在的,由于大家习以为常,认为它们是“合理”的,就默认它们存在的地位。而这些“隐没成本”给企业带来的影响日积月累,是可怕的,甚至是致命的。 3 成本管理的核心要素 企业要避免陷入成本管理的误区,首先需要构建一套完整的成本管理体系,与企业战略目标相适应,从统一的全局的视角来看待成本全程管理的要求,然后再根据企业的组织结构和资源配置情况落实成本管理的各项细节工作。 按照成本全程管理的要求,以成本发生和应用的阶段进行分类,可将成本分为目标成本、产品定价和实际成本。 (1)目标成本: 对于产品成本来说,其主要部分在设计阶段就确定下来了,为了能够更好的控制成本,首先需要转变过去事后核算成本的模式为事前制定目标成本。 目标成本通常由成本控制人员基于设计、工艺等条件进行估算,它的制定不考虑销售策略,但是需要满足: 当原材料、设计和工艺条件发生变化时,可以调整目标成本; 目标价格在流转到下游部门前要经过相应的审批。 而目标成本加上目标利润,即形成目标价格。 (2)产品定价: 产品定价与目标成本是双向的影响关系:产品定价由销售在审核通过的目标价格基础上进行制作,同时由于销售策略的影响而发生的额外的降价有可能需要修改设计,以致影响目标成本。对产品定价的管理需要考虑以下一些内容: 可以调整产品定价结构,例如将全部或者部分投资分摊在产品的单价上; 默认情况下,报价在总价上要高于目标价格。如果在客户谈判过程中遇到需要报价低于目标价格,那么可以:调整目标价格,重新制定报价;以低于目标价格的金额报价,需要获得相应的审批。 (3)实际成本: 管理实际成本是成本管理的一项基础工作,它的管理颗粒度的粗细直接影响到企业成本管理的质量。企业需要根据自身的实际情况选择合适的成本管理粒度,再进行实际成本的核算。 在新产品的开发过程中,以最新版审核通过的目标成本作为标杆来跟踪和控制实际成本,以实现成本控制计划。 有了目标成本、产品定价以及实际成本,就可以计算项目绩效并进行盈利分析,即 项目绩效=目标成本—实际成本; 盈利=产品定价—实际成本。 然后再根据成本分析的结果,总结成本管理的得失,完善成本考核的机制,做出有效的成本决策。 无论是目标成本、实际成本,还是产品定价,将其落到实处,可以发现都是由投资成本和产品成本构成,这实际上是按照成本的性质进行的分类。 (1)投资成本: 传统项目管理中的成本管理指的是项目过程中的各项投资和花费,包含工装模具、设备、人力等,我们把这部分统称为“项目投资成本”。 (2)产品成本: 考虑到新产品开发项目过程对产品的售价、成本和预期利润起到决定性作用,因此产品成本管理也成为了项目管理过程中的重要部分,我们把这部分称为“产品成本”。 综上所述,完整的成本管理方案不但要考虑企业目标成本的制定、实际成本的核算、面向客户的报价以及这三者之间的相互关系,以满足成本全程管理的要求,而且还要能够落实成本的细项工作,按照某种合理的划分方式计算企业的投资成本和产品成本。 4 成本管理解决方案 针对制造型企业核心业务管理提出了一揽子信息化解决方案,构建了iP2企业级应用平台,旨在帮助企业应对在产品开发过程中存在的困惑,而成本管理解决方案则是其中一个非常重要的组成部分。 成本管理解决方案帮助企业构建精细化成本分析模型,为产品进行盈利分析以及产品面向成本的设计提供全面的数据支持。 在售前或规划期,基于成本要素,快速计算产品的预估成本;…

IPD产品定义

1、国内部分车企热衷于IPD不如回归到将国际车企整车开发流程吃透、执行到位,对企业的长远发展更为有利。

2、BOM通过配置特征有效地建立起车型-配置-零部件的关系,才能使得产品策划、产品定义过程的销量规划、成本评估获得一致的数据载体,实现产品策划过程的盈利分析。

3、规划驱动BOM体现了正向开发对产品策划的重视以及策划成果通过BOM承载的思想。

规划驱动BOM的概念,这是一个针对BOM问题反复深入思考的结果。规划驱动BOM概念的提出,是相对于传统的BOM基于设计结果数据(CAD数据)产生的方式而言的。提出这个概念,是希望从各种BOM问题的表象回归到BOM的本质,更好地理解BOM产生的条件、产生的方式、产生的目的、服务的对象、参与的角色、管理的内容等。从中国汽车行业长达十多年的实践来看,车企走过不少弯路。各车企所走的弯路虽不尽相同,但归根到底有一条是相同的,就是最终回到规划驱动BOM的思路上来。因此,当我们构建新的BOM体系的时候,规划驱动BOM将会是一条重要的指导思想。企业当前都强调正向研发。产品定义是正向开发过程中一个非常关键的活动。可以说,没有明确的产品定义过程,就谈不上产品正向开发。产品定义的过程包含要研发的产品在市场方面的考虑、未来销量方面的考虑、产品盈利方面的考虑(经济性及其它如重量)等等。产品定义的过程,是一个多业务领域逐步规划的过程。BOM在这个过程中自然产生。因此,理解了产品定义过程,将对规划驱动BOM有更深的体会与理解。

从提出规划驱动BOM概念以来,本人又经历了不少商用车企业级BOM体系构建的案例。商用车在这方面的体现尤为显著。因此,本文将以商用车的产品定义过程为例,结合模块化的落地,来探讨BOM是如何一步一步规划出来的。

正向开发过程的产品定义
产品定义是产品正向开发过程中的非常重要的一环,产品定义决定了工程开发的范围。没有产品定义就谈不上产品正向开发。产品定义是产品规划的结果。产品集成开发(IPD,Integrated Product Development)理念强调面向盈利目标的集成化产品规划。IPD框架下产品管理、技术开发、产品开发三者的关系如图一所示:

图一:IPD高级流程框架(来自IBM IPD说明材料)

产品管理流程是基于市场对企业要研发的产品进行准确定位的过程。产品管理主要工作为通过对市场环境、趋势、客户及竞品分析,制定市场细分以提供产品定位的标准,确定可实现的产品投资组合;基于市场洞察和已确定的产品投资组合,结合业务战略制定产品规划,并制定相应的资源计划,达到优化组合。技术开发则是指平台架构开发或者关键技术、零部件开发。架构、关键技术、关键零部件最终要在合适的时点被用到产品开发过程中来。技术开发是一种先期技术储备,为产品开发提供平台、关键技术、关键零部件支持,从而达到缩短开发周期、提高产品开发质量的目的。逐步成熟的平台技术、关键零部件被应用到产品开发中来的过程,也是产品规划的一个重要方面。从市场角度的产品管理流程结合企业的技术规划,实现正向开发过程中的产品规划。在产品开发流程中的概念/策划阶段,依据产品规划的结果进行产品定义,确定工程开发的范围。产品规划与产品定义可以表达为图二所示的关系:

图二:产品正向开发过程中的产品规划与产品定义

产品规划过程预先界定产品的选项组合, 纳入开发项目并成为商品销售的主要内容。在产品规划过程中, 同时形成产品概念以及结构化的产品分类及规格,建立客户需求和产品规格之间的市场规则。产品定义的用途是用来管理产品的变型,以满足客户多样化的需求。产品分类的结构用来识别产品线/平台、产品、变型产品的等级关系,以及决定各层级产品的要素。这些要素通常以配置或者参数的形式进行定义。一般而言,特别是变型产品层级的变因,即图二中的决定变型产品的关键配置,在企业中最好形成相应规范。基于这些关键配置项的组合,规划出变型产品。而变型产品之上的层级一般由能够表征平台特性、架构特性的更为基础的配置或者参数决定。在这一框架内,基于市场规划所需要满足的需求,规划出产品层级下的配置,并以变型产品为单位规划这些配置的标配选配情况。完成这一层级的定义,基本上确定了新产品开发的工程开发范围。在规划的配置基础上,下一步的工作则是对模块进行规划,即基于配置定义的基础上,确定模块的品类、每个模块品类的驱动因子(典型如配置驱动的模块变型)及由此而产生的模块变型。结合企业资源情况,确定产品开发项目所需要开发的模块。确定模块的开发策略,即确定哪些模块沿用、哪些模块新开发、哪些模块在沿用基础上修改。接下来,基于模块的基础上规划出零部件清单。综上,产品定义过程可以简单描述为:以产品规划为输入,定义出产品开发项目所需要开发的产品组合、变型产品、配置清单以及模块/零部件清单。这一过程回答了新产品开发项目要开发什么产品(平台架构特性、关键配置组合形成的变型产品)、具备哪些功能(配置,一般以特征族/特征值来表达)、采用什么方式实现(模块/零部件)等关键问题。从IPD理念来看,以产品管理流程和技术开发流程为前导的产品定义,尽量保证了产品开发项目开发出来的产品将是市场需要、同时能够体现企业独特的技术优势的产品。同时,需要进一步考虑定义出来的产品是能够盈利的,具有成本竞争力的。这就需要对定义出来的产品未来的销量进行预测,对成本进行评估。销量规划与预测基于产品及配置组合展开;对成本的评估则基于模块/零部件。这也是产品定义过程非常重要的方面。

上述产品定义过程体现了IPD面向盈利目标的集成化产品规划的思想。

商用车产品定义过程
在上文阐述产品定义的时候,我试图以IPD的流程框架来探讨产品定义的过程。这是因为IPD框架足够简明,更容易说清楚这个问题。但这并不代表这个产品定义过程是IPD所独有的。一个正向开发的过程,产品定义就应当遵循上述的原则。汽车产品无论从产品还是供应链的角度,都可以说是制造业非常复杂的产品,在制造业中非常具有典型性。汽车产品经过上百年的持续发展,其产品开发流程充分考虑、吸收了产品创造的各种先进实践,其中包括IPD所推崇的实践,同时也会比IPD更为结构化,更加贴合汽车这种复杂产品开发的特点。从这个意义上,我认为国内部分车企热衷于IPD不如回归到将国际车企整车开发流程吃透、执行到位,对企业的长远发展更为有利。在汽车行业的产品开发流程中,国际上先进的车企,其产品定义过程与上述IPD框架下的产品定义过程极为相似,只是更为落地,更具有针对汽车产品的可操作性。针对商用车,产品定义过程可以描述成图三所示的框架。

图三:商用车产品定义过程框架

产品定义过程涉及到市场、规划、产品、采购等多个业务领域。市场部门负责提供市场需求、销量计划,作为产品定义的输入。规划部门在产品定义过程中承担主要职责,负责车型产品及配置的定义及与销量计划匹配的基于车型、配置组合的销量规划。由功能层落实到实现层的定义,则需要产品团队、特别是模块策划/设计团队的参与。成本评估过程则需要采购团队提供零部件供应商及价格等信息。上述过程可以归结为四个步骤:
1、平台车型规划
基于产品线,按照平台、架构涉及的基础要素对平台车型进行定义。基础要素主要是产品技术特性,特别是与平台技术密切相关的底盘的技术特性,如GVW、驱动等。在平台车型划分的基础上进行主销量规划。主销量规划所基于的关键输入信息包括:车型需求清单、参考平台车型数据、决定平台车型主要驱动因素(基础配置)以及市场部门提供的销量计划。在此基础上,规划部门基于细分市场应用和产品主要技术特征对产品组合内车型进行分类和描述,定义出一定数量的平台车型;根据销量计划,规划模块化平台未来5-10年的主销量,并按照模块化平台基础配置进行销量分解。基础配置的销量分解过程通常是按照配置比例、配置组合逐层进行分解。
2、车型规划
车型规划是在上述基于基础配置划分出的平台车型基础上,再根据关键配置(体现不同配置梯度的关键特征)进一步对车型进行划分。无论是按照基础配置划分出平台车型,还是按照关键配置划分出变量车型(变型产品),都是基于配置逐层形成相对确定的产品组合,降低产品开发的复杂度。车型规划所基于的关键输入信息包括:主销量规划的输出信息、体现配置梯度的关键要素(变型驱动要素)、参考项目的车型数据以及销量计划等。变型驱动要素即关键配置往往包括发动机型号、变速器型号等,部分车企还会将车桥等因素纳入进来。车型规划的结果是车型清单以及在此基础上规划的车型销量。
3、配置清单规划
根据市场细分需求、目标定位以及公司的技术路线规划,在变量车型的基础上进一步定义出该车型为了满足市场需求所涉及的配置特征。配置清单规划所基于的关键输入信息包括:市场需求、技术路线规划、车型规划、参考项目特征清单以及销量计划。配置清单规划的成果包括主控车型定义、配置特征清单、特征清单与车型之间的标配选配关系、规划的特征销量以及特征占比。主控车型是在变量车型基础上根据市场需求定义的100%完整的单车。通常一个变量车型定义出若干能够最大程度代表变量车型的主控车型,用于验证、成本管控等目的。
4、整车零件矩阵规划
从我们接触的汽车行业案例来看,无论是整车企业还是零部件企业,零件矩阵(Part Matrix)都是在产品开发早期阶段的一份重要交付物。之所以重要,是因为它是推动产品研发项目管理的数据基础。在完成车型配置规划之后,零部件矩阵规划便可进行。对于推行模块化的企业,这个过程将变得更自然、更为容易一些。首先,可以从企业标准规范上定义模块与配置的关系。模块化管理的要点之一是需要管理模块的变型因子,从而能够根据变型因子策划模块组合数量。模块变型因子往往可以和配置挂钩。因此当完成车型配置规划,便可借助模块与配置的关系以及配置本身的约束关系计算模块的理论组合。其次,不是所有的理论组合都需要成为项目的开发范围,还需要考虑企业的资源匹配,来确定本项目所需要开发的模块清单。在此基础上,进行模块开发策略的制定,即确定哪些模块可以沿用、哪些可以在沿用基础上修改、哪些是全新开发。基于模块开发策略基础上规划出模块清单及模块所涉及的零部件。

针对一个功能,在早期的规划中,可能有多个工程方案可以满足。这个时候,就需要从技术实现以及成本等方面对多方案进行选择。因此,零件矩阵规划过程,往往是一个工程方案选型的过程。

在产品定义阶段需要规划出整车零件矩阵的意义在于:只有规划出了整车零件矩阵,才可以比较落地地评估整车产品的成本,从而能够在整车开发过程中持续地评估成本目标、盈利目标是否能够实现。

上述产品定义过程,通过特征组合一步步定义车型,逐层进行销量规划。销量基于特征占比及组合进行规划,通过组合逻辑保证了整车完整性,同时又与市场需求进行了很好对应。落实到零件层面的整车零件矩阵规划,使得成本评估能够落地。整个过程很好地体现了面向盈利的集成化产品规划与定义的思想。

当然,每家企业都不相同,如何划分平台、车型,将哪些要素作为驱动要素、抽取哪些要素作为配置特征,每家企业都需要根据具体的产品进行分析。

BOM构建过程与产品定义的关系

在一个正向开发流程中,BOM的构建过程与产品定义的过程高度一致,是产品定义过程自然产物。这一关系表达如图四所示:

图四:BOM构建与产品定义的关系

产品定义过程前面已详细描述,从平台车型规划、变量车型规划、配置清单规划到整车零件矩阵规划,按四个步骤进行,兹不赘述。从BOM架构来看,完成完整的BOM定义需要确定三个层级的内容:第一层级是车型之间关系的定义,或者说是车型型谱的定义。这一层级确定了BOM构建所覆盖的车型范围。产品定义过程中,根据市场细分对产品组合进行管理,通过基础要素划分出平台车型、通过关键要素划分出变型产品(变量车型)的过程,正是完成BOM所需要的车型关系的构建过程。第二层级是车型配置的定义,确定要开发的车型所涉及的配置特征清单以及这些特征与不同梯度车型之间的标配选配关系。产品定义过程中对配置清单的规划,其输出即是车型配置表。第三层次则是模块、零部件的定义,确定要实现相应配置功能的具体工程方案。产品定义过程完成整车零件矩阵规划,完成了BOM的初始构建,形成了BOM领域的早期BOM。上述过程可以看出,从产品正向开发的角度来看,BOM正是这么一步一步规划出来的。规划驱动BOM体现了正向开发对产品策划的重视以及策划成果通过BOM承载的思想。BOM通过配置特征有效地建立起车型-配置-零部件的关系,才能使得产品策划、产品定义过程的销量规划、成本评估获得一致的数据载体,实现产品策划过程的盈利分析。反观从CAD出BOM这一思路,则显然人为隔断了产品规划、产品定义成果在产品数据上的完整、高效表达。而国内车企普遍畏惧的在BOM上维护配置条件的问题以及配置条件维护质量普遍较低的原因,正是因为没有从正向规划的角度理顺配置与车型、零部件之间的关系,而是从逆向的角度生硬维护的必然结果。

华为集成产品开发IPD的技术评审TR

众所周知,集成产品开发(IPD Integrated Product Development)来源于PACE(Product And Cycle Excellence,即产品周期优化法,为全球领先的研发咨询机构PRTM公司提出的研发管理模式),是经过IBM等领先企业的实践,总结出来的一套先进、成熟的研发管理思想、模式和方法。在美国,众多著名企业纷纷实施IPD,以提升创新能力。在国内,华为公司从1998年开始率先引进并实施IPD,使产品创新能力和企业竞争力大幅度提升。 技术评审TR(Technical Review)是产品技术成熟度评估,一般是指IPD流程中定义的TR1-TR6 这7个技术评审点。用于检查产品开发项目按照IPD流程实施到一定阶段后的技术成熟度(技术、交付、市场),检查技术点上的准备情况,用以发现遗留的问题,评估存在的产品风险,并形成对策和操作建议。   本文主要目的是想让大家掌握IPD流程中的TR1、TR2、TR3、TR4、TR4A、TR5、TR6等7个技术评审点的关键内容和区别。 TR1重点关注产品包需求的完备性以及选择的产品概念是否满足产品包需求。同时,保证所选概念在技术上的可行性,并能够解决产品需求(包括市场需求,可服务性需求,可生产性需求,可购买性需求等)。 1、需求明确性和全面性:定义的产品需求是否清晰、明确和全面?需求文档是否包括了所有可能的使用场景和用户需求? 2、需求的可实现性:产品的需求是否具备可实现性?是否存在技术难题或者需要过多资源才能实现的需求? 3、概念的创新性和实用性:提出的产品概念是否具有创新性?是否能满足用户的实际需求和市场趋势? 4、需求与概念的匹配度:所选定的产品概念是否能满足所有的产品需求?是否存在需求与概念不匹配的情况? 5、市场需求和用户反馈:市场上是否存在对这个产品的需求?已经收集了哪些来自潜在用户的反馈? 6、竞品分析:竞争对手在同一领域的产品有哪些?他们的产品有哪些优点和缺点? 7、风险评估:在产品开发过程中可能遇到哪些风险?如何应对这些风险? 8、资源评估:完成这个产品的开发需要哪些资源?公司是否具备足够的资源? 9、合规性:产品开发是否符合相关的法规和标准? 10、可持续性:考虑到环保因素,产品的设计是否具有可持续性?   TR2是在计划阶段对产品设计规格的评审,重点关注产品设计需求到产品设计规格的完备性。 1、设计规格是否充分映射了设计需求?是否有遗漏或不清晰的地方? 2、设计规格是否明确、具体和可执行?是否有足够的详细信息来指导后续的产品开发活动? 3、产品架构和配置是否合理和有效?是否符合业务需求和技术策略? 4、是否考虑了所有的功能领域?是否有疏漏? 5、在设计规格中是否明确了所有的关键设计决策和设计约束? 6、是否考虑了产品的性能、可靠性、安全性、可用性等关键品质属性? 7、产品设计规格中是否考虑了产品的生命周期,包括产品的生产、运营、维护和退役等阶段? 8、是否有明确的变更控制策略,用于管理设计规格的变更? 9、是否考虑了设计规格中的风险和不确定性?是否制定了相应的风险管理计划和应急措施? 10、是否考虑了产品的可持续性,包括产品的环境影响、能源效率和回收处理等问题? 11、是否对设计规格进行了可行性验证和有效性评估?   TR3是对概要设计进行评审,确保设计规格已完全、正确地要概要设计中得到体现,为开发阶段的后续详细设计活动是否决定继续投入资源提供依据。关注的是部件产品的规格和概要设计满足解决方案的需求情况。 1、概要设计是否充分、准确地反映了设计规格?是否有遗漏或不清晰的地方? 2、概要设计是否完整、详细且清晰,足以指导后续的详细设计活动? 3、是否所有的设计元素和模块都已经在概要设计中得到了反映?是否已经定义了各个模块之间的接口和交互方式? 4、是否对概要设计进行了风险和可行性分析?是否考虑了可能出现的问题和挑战,是否制定了相应的应对策略和应急措施? 5、是否考虑了产品的性能、可靠性、安全性、可用性等关键品质属性?是否对这些品质属性进行了预测和评估? 6、是否有明确的变更控制策略,用于管理概要设计的变更? 7、产品的概要设计是否符合产品的设计规格、产品策略、产品配置的要求? 8、是否考虑了产品的生命周期,包括产品的生产、运营、维护和退役等阶段? 9、是否在概要设计中考虑了产品的可持续性,包括产品的环境影响、能源效率和回收处理等问题?   TR4是对详细设计、构建模块功能验证测试结果。检查building block满足SDV进入的标准,确保SRS分解到该building block所包含的所有模块的相关规格在模块详设中体现。1、检查BB模块的详设审查结果,单元测试结果、IT、ST、BBIT结果。2、判断BB能否进入SDV 1、详细设计是否充分、准确地反映了概要设计?是否有遗漏或不清晰的地方? 2、详细设计是否具有完整性和可执行性,足以指导后续的产品实施和测试活动? 3、是否所有的设计元素和模块都已经在详细设计中得到了反映?每个设计元素或模块的实现方式和细节是否清晰明了? 4、是否进行了详细设计的风险和可行性分析?是否考虑了可能出现的问题和挑战,是否制定了相应的应对策略和应急措施?…

如何打通IPD与项目交付过程

近年来,一般装备制造业企业(包括工程机械行业、风机行业、储能设备行业、农用机械行业等)都比过去更重视正向研发。各企业纷纷以华为作为标杆学习集成产品开发(IPD,Integrated Product Development)模式,期望通过IPD实现正向研发,提升企业竞争力。虽然IPD在业内普及程度很高,但真正能够深入应用并且从中获得效益的企业并不多。究其原因,除了企业文化、基础规范薄弱等方面之外,有一个非常重要的环节普遍处理不好,即IPD与项目/订单交付之间的关系。

IPD重点在新产品研发,但装备制造业针对客户的需求,往往基于IPD产品基础上通过一个较为复杂的项目实现,因此重点落在了项目/订单的交付。如何协调好IPD和项目/订单交付之间的关系,使得IPD的成果能够最大化应用到项目交付过程,对于IPD推广的意义十分重大。

 IPD与项目交付过程中企业面临哪些问题?

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营销、交付与IPD的脱节

从IPD的概念、计划、开发、生命周期阶段到项目交付过程,没有全企业统一的配置信息将这些过程贯通起来。这导致了销售无法精确了解企业能卖给客户的商品以及可供客户选择的配置。

从IPD角度而言,产品配置代表了IPD过程在一定资源限制条件下企业产品对市场区间的覆盖以及工程开发范围的定义。IPD过程的产品配置确定了IPD平台产品所蕴含的产品组合多样性,推到销售端则反映了IPD开发的产品蕴含了多少有效的销售资源组合,起到了打通研发、销售、生产的信息索引作用。企业普遍不够重视,没有形成体系化的管理方式,甚至很多企业都没有沉淀配置资源,这必然导致IPD的成果不能直接被应用。

从项目过程来看,在装备制造行业,只要IPD产品配置资源管理到位,那么客户的绝大部分需求都会落在IPD产品配置范围之内,极少数客户需求会作为项目的特殊配置提出来。但绝大多数企业项目过程没有形成规范的对客户需求的配置化表达与管理,更不用说项目配置与IPD配置的关联,这必然导致项目洽谈、交付过程一系列工作与IPD脱节。

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IPD产品数据对项目的支持不够

BOM数据需要覆盖IPD研发过程中对多样化需求的内容,最有效的方式是采取配置化超级BOM的方式,即将一系列产品的模块或者零部件组织在一起,通过配置关系表达模块/零部件与产品之间的关系,从而大大降低数据冗余度,有效解决产品组合多样化带来的BOM数量急剧膨胀的问题。以IPD过程的配置化超级BOM为基础,项目过程中所需要的BOM则根据项目配置,从IPD配置化超级BOM中动态获取项目BOM(特殊配置除外),这样可以降低每个项目的数据准备工作量,缩短客户响应时间。

企业现实的情况是,大多数企业在IPD过程中并没有形成BOM的配置化组织模式,不能形成针对具体配置的BOM自动解析,导致项目过程不能高效直接地应用IPD成果,每个项目都需要花费很长时间准备BOM数据,并且BOM质量低,造成生产、售后等一系列问题。其次项目过程会持续受到IPD变更的影响,项目变更管理往往与IPD变更管理脱节, IPD发生变更时,项目不能及时高效获取IPD变更内容,导致项目需要重新组织、维护、校验项目BOM,耗时耗力且质量难以满足生产、交付、售后服务要求。

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其他相关问题

🔺当前装备制造业在IPD概念、计划阶段比较普遍缺乏目标成本的精细化管理手段,IPD过程缺乏有效的成本管理手段,导致产品成本竞争力不强。销售阶段、项目交付过程报价、预算、成本核算偏差大。

🔺企业普遍缺乏零部件预测手段,特别是长周期零部件预测的手段,导致项目交付延迟。

🔺一品多点:企业出于供货安全或者其它方面的考虑,大量采用多供应商策略,且多供应商场景复杂,大多数企业缺乏有效的管理模式

其实以上问题都跟BOM密切相关。对于成本问题,主要矛盾在IPD过程构建BOM的时点普遍比较晚,难以满足IPD概念、计划阶段前期成本分析工作;IPD过程和项目过程缺乏高质量的成本BOM来支持不同阶段的成本分析。同时IPD过程构建BOM时点普遍较晚,导致零部件预测工作难以今早开展。由于受业务或者系统的限制,一品多点供应商零件替换关系与成套关系都不能体现在BOM上,导致生产在处理一品多点场景时低效且容易出错。

 企业该如何解决IPD模式下的种种问题?

IPD与项目交付过程的贯通决定了企业的运营效率。上述问题分析、业务痛点无一不指向一份重要的数据:产品配置和BOM。IPD和项目交付过程的错综复杂的交互、融合、衔接几乎都跟产品配置和BOM相关,因为IPD过程、项目交付过程的工作基本围绕产品定义展开;产品配置、BOM以及BOM所涉及的模块跟零部件则是随着产品开发、项目交付过程的演进而不断演进的产品定义形式。所以在装备制造业非常有必要从一个崭新的高度来看待产品配置和BOM。企业级BOM解决方案为上述问题的解决带来了一种崭新的思路和实践。

所谓企业级BOM解决方案,就是将BOM管理提升到企业层面而不是局限在某个业务领域或者某个业务部门的业务,通过将贯通全价值链的产品配置管理和BOM管理以及端到端的变更管理高度集成在一起,形成一条精益化的、高可信度、高可用性的信息索引,将各业务领域业务高效协同、集成起来

装备制造业的一个典型特点是:企业的业务往往是以配置组合满足客户订单(CTO,Configuration To Order)模式和定制化开发满足客户订单(ETO,Engineering To Order)模式混合。但即便是ETO模式订单,绝大部分是通过IPD中定义的常规配置来满足,只有极少数需求通过特殊配置实现。所以ETO模式交付的核心还是以CTO为基础的。项目交付过程中所涉及到的客户特殊需求可以通过一定的评审机制,纳入IPD常规配置,从而形成一个客户项目不断丰富IPD产品/配置组合的良性互动。如下图所示: