为什么要问诸如物料清单 (BOM) 这样令人打哈欠的烦恼话题呢？与制造专业人士提起这个问题，他们的目光立刻变得呆滞，而精益文献在这个问题上却保持沉默。 然而，参与装配的每个人都同意，BOM 是其活动的核心，BOM 长期存在准确性问题，这些不准确性的解决方法会损害公司更新和定制产品的能力，而且 BOM 维护会占用资源。也许值得对这个主题进行一些思考并进行对话。 内容 什么是物料清单 (BOM)？ 产品的 BOM BOM 网络 产品组合的 BOM 无效的 BOM 记录 查看复杂的 BOM 特定于功能的项目属性 物料清单准确度 为什么 BOM 不准确？ 指标 替代指标 98%规则 谁使用 BOM？ ERP 软件包中的 BOM     SAP 中的 BOM     Oracle 中的 BOM  建议     分散 BOM 设计和维护     设定精度维护的优先顺序     与改进项目相吻合     让技术提供帮助     控制工程变更过程 结论 什么是物料清单 (BOM)？ 多年来，该术语的使用范围已经扩大到无法识别的程度。从产品分解为子组件和组件开始，逐渐包括图纸、机器程序、操作员工作说明、供应商合同等。这很令人困惑，但如果原始意义上的 BOM 问题不普遍存在就好了。但事实确实如此，在不稳固的基础上不断添加新元素并不明智。 产品的…

近年来，一般装备制造业企业（包括工程机械行业、风机行业、储能设备行业、农用机械行业等）都比过去更重视正向研发。各企业纷纷以华为作为标杆学习集成产品开发（IPD,Integrated Product Development）模式，期望通过IPD实现正向研发，提升企业竞争力。虽然IPD在业内普及程度很高，但真正能够深入应用并且从中获得效益的企业并不多。究其原因，除了企业文化、基础规范薄弱等方面之外，有一个非常重要的环节普遍处理不好，即IPD与项目/订单交付之间的关系。                                                                                                        …

为了有效的管理整个有关的制造过程，使用PDM的核心技术产品结构管理和产品配置管理，就抓住了在这类企业管理生产过程数据流的关键，因此本份报告详述基于Windchill软件的产品结构 、产品结构配置管理，多视图定义与转换，也即通常意义上的BOM管理技术和实施管理过程。 产品结构与配置管理以电子仓库为为底层支持，以材料清单（BOM）为其组织核心，把定义最终产品的所有工程数据和文档联系起来，实现产品数据的组织、控制和管理，并在一定目标或规则约束下向用户或应用系统或不同的职能部门提供产品结构的不同视图的描述。主要实现的功能有：BOM 生成，版本控制，在哪里使用的查询，通用件或难找零件的有效替换。支持规则驱动的配置等，实现数据的安全和完整性控制。 （1）使用结构视图管理的概念，进行产品数据的组织。针对产品设计中的不同批次或同一批次的不同阶段（如设计、工艺、制造和组装等），生成产品结构信息的不同视图，以满足对同一产品的不同BOM描述需求。各部门要求的材料清单BOM是不一致的。不同的部门有不同形式的 BOM表。设计部门关心的是全配置的BOM表，生产部门关心的是自制件BOM 表，采购部门需要的是原材料BOM表，供应部门需要的是协作BOM表。 （2）统一的材料清单BOM。BOM是计算机可以识别的产品结构数据文件，是产品结构的数据格式。BOM不仅起着联系工程设计分系统和工艺设计分系统的作用，而且起着连接工艺设计分系统和经营管理分系统的重要作用。产品BOM由工程设计部门生成的工程BOM（E-BOM）开始，由工艺计划部门转换成计划BOM（PBOM），而后由工艺设计部门拓延程制造BOM（MBOM），它是企业生产中关键的技术文件。企业各个业务部门都要依据统一的BOM格式组织数据并进行工作。它是接收客户订单，确定装配需要的可选件，编制生产与采购计划，配套领料，跟踪物流及生产过程，追溯任务来源，计划成本，投标报价，改进产品的三化工作（标准化、系统化、通用化）等所需的重要文件。上述各项业务涉及到销售、计划、生产、供应、物料、成本、设计、工艺等各个部门。因此BOM本身体现了数据共享和信息集成。而且，它随着客户需求的变化，设计和工艺技术的改进等原因，处于动态的不断变化的状态之中。 BOM的主要功用是联系与沟通各业务部门的纽带，企业各部门都要用到材料清单。如工程BOM(EBOM)从设计部门向工艺部门传递的产品结构和产品配置，决定着工艺的整体设计。可见，以BOM为主线组织的产品信息贯穿于企业生产的设计、工艺、采购等整个生产活动的始终。企业各个业务部门要依据统一的动态材料清单进行工作。所有数据项中，材料清单的影响面最大，对它的准确性要求也最高。 在装配树形成的过程中PBOM也由EBOM转化而生成。PBOM保留了EBOM中的信息，并且在以后的装配流程设计过程中加入其它工艺信息，如装配工艺规程，装配工装和工具等。最后的PBOM实际上包括了装配流程中所有的数据。与EBOM的数据随更改单的下发而发生变化相类似，PBOM中的数据不仅要根据EBOM的更改而变化，而且在装配流程设计过程中也要因生产情况如批量的变化而变化。所以，产品BOM的结构和内容在流动过程中是动态的，因此，要有一定的措施来保证BOM的一致性。在PDM系统中，为了确保不同部门所生成的材料清单的准确性和唯一性。BOM必须都统一从产品结构上选取。由于在PDM系统中，各种产品对象的配置是实时生产的，会发生对象（Item）和实体（Entity）不能一一对应，这种非一一对应不会影响BOM的正确性。 （3）产品结构树描述系列产品对象的总模型，根据配置条件得到产品对象的子模型。每个子模型都由树型结构进行描述，全面正确地反映了该具体产品的全部信息。在产品结构树的每一个节点上都带有特征属性，其中有关类型的属性描述了该节点对应的零部件分别属于自制件、外协件、关键重要件、原材料等不同的类型。若是自制件还有相应的特征属性表明它是机加件、塑料件、冷作件，还是热处理件等不同的加工方法。诸如此类的特征属性将产品结构树上的每一个节点作了明确的分类。由此可见，产品结构树就是该产品最完整的材料清单。从不同的角度看这棵产品结构树，不同的部门便可自动生成相应的结构视图。设计人员需查看品结构树的全部叶节点构成的材料清单，形成设计EBOM；生产计划人员需查看产品结构树的全部叶节点构成的材料清单，形成生产BOM，以便安排生产制造。利用不同的零部件的特征属性，可构成不同的子模型，该子模型上的全部叶节点的特征属性就形成了该部门所需的BOM。 （4）产品结构树的编辑与配置。产品结构树一旦确定后并不是不可改变的，对产品结构的编辑操作是产品结构管理的基本功能之一，包括对产品结构中零部件对象的删除、增加、替换等操作。而产品结构的配置功能是指在不改变产品结构关系的前提下，根据某种结构配置规则，产生某种符合用户要求的产品结构。产品结构的配置功能，是PDM系统满足用户“小批量、多品种”的产品特点和市场要求的重要对策之一。 利用这项功能可以实现对产品结构配置信息和物料清单（BOM）的管理。而用户可利用PDM提供的图形化界面对产品结构进行查询和编辑。在PDM系统中，零部件按照它们之间的装配关系被组织起来，用户可以将各种产品定义数据与零部件关联起来，最终形成对产品结构的完整描述。在企业中，同一产品的产品结构形式在不同的部门如设计部门，工艺部门和生产计划部门并不相同，因此PDM系统还提供了按产品视图来组织产品结构的功能。通过建立相应的产品视图，企业的不同部门可以按其需要的形式对产品结构进行组织。而当产品结构发生更改时，可以通过网络化的产品结构视图来分析和控制更改对整个企业的影响。 （5）产品配置规则。产品结构配置原则是由用户自行选择的，可以根据产品的版本和工作状态来决定。产品结构管理还支持有效性管理，例如，根据日期、系列号和供应商的供应情况来配置，从而确保生产制造的正常进行。产品结构管理不仅可以针对已确定版本的产品对象的固定结构，还可以是若干个版本的组合。根据指定版本进行配置时，可以根据日期的有效性或系列号有效规则来配置产品，产生指定的BOM表，以供用户编辑和查阅。用户还可以指定输出一个包括所有版本的全部零部件的产品清单，从而对样机进行修改，生成新的产品。为了使用户按一定的产品配置规则构造出满足一定要求的产品对象，常用的配置规则如下。 （a）按当前工作版本配置。对当前产品装配结构按照当前零部件对象的工作版本进行配置。一般来说，一个零件有多个修改版本，而最后一个版本是当前的工作版本。因此，按当前工作状态进行配置的产品装配结构一般是零部件对象的最后一个修改版本。 (b)按工作流程状态配置。产品数据是在一个产品项目的工作流程和过程中产生的，在流程和过程的每一个阶段或所有阶段均结束后都必须有一个流程状态，用以标明该数据对象或整个零部件对象。按照工作流程状态进行产品装配结构的配置，可以得到符合某种流程状态的装配结构，如按照“设计”进行配置，则我们可能得到的是一个正在处于设计结束阶段的零部件版本所组成的产品装配结构，而按照状态为“产品”进行配置，则我们可能得到的是一个目前正在作为产品投产产品装配结构。 （c）按有效日期配置。对某些零部件对象进行有效时间段的设置，对产品装配结构按有效日期进行配置，凡是符合装配结构的有效日期的范围要求的零部件，则被保留在装配结构中。否则零部件对象将不属于该装配结构。 （d）按变量条件配置。采用一个变量或几个变量的逻辑运算，控制产品的装配结构。在系统中，首先进行变量及其变量值域的定义，然后对接受变量控制的零部件进行变量条件的指定，这样所得到的装配结构是在变量规则控制下的符合一定条件的产品装配结构。例如，一台空调机的压缩机部件，可以选国产件，也可选进口件。在产品定义信息中可以设置该部件一个属性为“产地”。“产地”作为一个变量，可有“国产”和“进口”两个取值，当用户配置产品时，可以按照“产地”的变量值来确定产品对象。 （ e）按优先规则配置。当一个产品的某个零部件对象具有多个选择方案时，在产品装配结构中应该有所反映，并且应该提供给用户一个优先的装配结构，而这种选择方案是由用户决定的。 （f）按覆盖列表配置。生成一个虚拟的零件对象组，其中指定了某个零件对象的具体修改版本对象。对某个产品装配结构运用覆盖列表进行配置，其结果是采用虚拟零件对象组中零件修改版本对象替换装配结构中的所有对应零部件对象。利用这种配置规则，我们很快得到一个对原装配结构进行按照需要进行修改的产品装配结构。 实现过程 2．数据的接收和维护过程—–EBOM的处理 产品结构管理的第一步是建立EBOM，之后在EBOM的基础上重构PBOM与MBOM，管理所有相关的工艺信息，如：制造路线、备件等。并通过工程更改，保证ITEM和文档技术状态的准确性。 2.1 EBOM的建立 2.1.1 从设计部门接收工程数据，建立EBOM 设计单位，承担着整个设计数据信息全集的定义和设计更改的发起，由于地理位置的分散和行政管理的独立，必须在这两个单位之间建立设计数据的发放体系。目前为了系统实施的有效和快捷，在设计部门建立了一套基于Windchill的设计数据定义描述和设计过程管理系统，该系统作为设计单位向制造单位进行数据发放的起点数据源。 工程数据发放时，ITEM、ITEM的属性信息、EBOM、有效性信息、与ITEM相关联的文档、工程更改从设计部门发往制造部门。使用Windchill的产品复制技术（Product Replication）可以实现两套（设计所、制造厂）异构的Windchill系统之间的联邦集成。 由于设计所和制造厂的数据模型不同，为了顺利接收设计所的工程数据，制造厂必须先定义数据映射规则。当设计所发送数据时，制造厂数据接收单位的工作人员，启用对应的规则文件，将EBOM及相关的信息成功导入制造厂的Windchill系统中。 2.1.2 接收技术单与更改单 技术单属于临时更改单，技术单不更改已发放的原文档，采用原文档附带技术单生效的方式。更改单代表正式的工程更改，需要对图纸、模型或文档进行换版。因此，Windchill系统以文档的形式保存技术单，并建立与ITEM或文档的关联。而以专门的更改模型（系列更改对象、更改流程、设置有效性等）控制制造厂的工程更改。 与工程数据的发放过程类似，技术单或更改单经设计所、制造厂联合审批执行后，会自动发布到制造厂，经有关人员确认后，反映在制造厂的EBOM中。 2.1.2 数据的接收过程 设计所通过专用网络 按照双方约定的发放业务流程机制，将EBOM定期发往制造厂，制造厂的工艺计划科接收后，网信中心备份一份给档案馆存档。然后将数据移交给工艺计划科。 这里要求，设计所向制造厂发放的必须是简单BOM,也即实际BOM,这种BOM不含约束和引用关系，唯一描述设计对象的信息。 EBOM的导入只有在第一次接收EBOM时导入的是数据全集，其它后续由于变更引起的导入采用增量方式导入，以减少数据由于重复导入引起的操纵时间的浪费和冗余数据产生的可能性。 2.1.3 EBOM ITEM属性的定义 作为下游生产单位，制造厂接收的设计数据必须忠实反映设计意图思想，其中依据设计数据导入的EBOM ITEM（零部件对象的数据库描述术语）属性定义如下： 序号 属性名称 系统中代码 字段类型 字段长度 字符特征 是否必输项 备注…

  将工业技术模型化、软件化，普及数字化研发工具，提升智能制造供给支撑能力，助力企业在设计、工艺、生产等过程中的技术攻关和集成应用，是加速攻克我国重大技术装备、解决高端供给不足问题的关键手段。 1引言 针对大型装备结构复杂、协同难度大等问题，借助工业互联网技术，建设面向装备的建模、数据集成与管理的系统平台，可有效支撑装备数字化管理、平台化设计、网络化协同等新模式。构建复杂装备常用的智能化模型库，支撑制造企业在价值链维度（横向）、生产维度（纵向）以及产品生命周期维度（端到端）的集成应用需求，实现数字化转型。 2方案背景 我国正处于实施“十四五”规划的关键时期，是建设制造强国、构建现代化产业体系、实现制造业高质量发展的重要阶段。其中，重大技术装备是制造强国的重点领域，是产业结构升级的重要引擎，加快重大技术装备与工业软件融合创新，是实现制造业高质量发展的重点措施。 2.1工业技术软件化是攻克重大技术装备的关键手段 将工业技术模型化、软件化，普及数字化研发工具，提升智能制造供给支撑能力，助力企业在设计、工艺、生产等过程中的技术攻关和集成应用，是加速攻克我国重大技术装备、解决高端供给不足问题的关键手段。 2.2面向大型成套装备的平台创新是产业数字化转型的重点抓手 以国产大型成套复杂装备研制为牵引，利用网络化协同设计平台，管理产品全生命周期数据，实现产品模型的构建、沉淀与共享，提升产品的研制效率、质量和运营维护能力，可显著示范带动我国重点行业数字化转型发展。 2.3装备协同研发新模式给国产软件带来新机遇 针对大型装备结构复杂、协同难度大等难点，借助工业互联网技术，建设面向装备的建模、数据集成与管理的系统平台，可有效支撑装备数字化管理、平台化设计、网络化协同等新模式，也是突破工业软件“卡脖子”技术的重要机遇。 因此，亟需研发大型成套复杂装备的网络化协同设计系统，突破工业软件“卡脖子”的核心技术，构建复杂装备常用的智能化模型库，支撑制造企业在价值链维度（横向）、生产维度（纵向）以及产品生命周期维度（端到端）的集成应用需求，实现数字化转型。 3方案价值 3.1提升供应链管控水平 基于数字孪生的供应链网络协同计划与执行监控的实现，将有助于推动大型成套复杂装备网络协同制造有序、协调、可控和高效的开展，其意义主要体现在以下几个方面： ●推动大型成套复杂装备供应链网络的深度融合与有机协同，提升供应链管控质量 大型成套复杂装备的研制必然伴随着复杂、动态、不确定以及一定程度的模糊性，传统的依靠手工粗放的管理方式已经难以适应大规模协同的复杂产品研制。本项目从供应协同网络的数字化、结构化、模型化的角度，通过适应VUCA的计划实现供应链协同网络的精细化与协调化的执行。 ●引入数字孪生技术实现供应链执行的虚实同步，提升供应链管控水平 通过将数字孪生技术引入到大型成套复杂装备供应链管控中，将有助于推动供应链管控过程与装备成套研制结果的统一与融合，一方面提供全供应链的深度与全面的综合监控，另一方面为基于模型的成套供应关键特性提供分析奠定了基础。 3.2提升产品技术状态管理能力 利用网络化协同设计系统管理模式，企业能够打通原来多层次、跨部门的BOM流转通道，将BOM涉及到的多个环节统一到一个平台进行管理，实现BOM在不同部门间的无缝流转，确保BOM信息的准确性以及审批的及时性，同时还实现了BOM的全程实时跟进，通过生成多个不同的BOM版本以及高亮显示有差异的组件，轻松实现成本监控。对于同一个项目产生的采购及出库，系统还提供采购/库存申请/库存发货订单合并处理，自动汇总同一个项目的BOM成本，并使订单与项目或合约直接关联，轻松实现项目成本追踪。 3.3为大型装备成套服务运作协同与优化提供理论方法体系 基于精益思想的大型装备成套服务运作计划控制协同优化方法：执行层次，将精益思想融入运作计划与控制过程中，分析了运作计划控制的具体影响因素和结构，辨析了质量-工期-成本三目标之间的关系，引入田口质量损失函数，建立了基于成本费用关系的质量-成本-工期协同模型。构建了计划控制多层次、多项目、多目标的协同优化模型。结合实际需求，对模型进行了优化处理，设计了仿真+遗传算法，并通过实例验证了模型和算法的有效性。 创建了协同个体利益与集体利益的大型装备成套服务联邦资源合作博弈模型组合优超与资源贡献率方法建立了协同个体利益与集体利益最大化的合作博弈模型，既实现个体的优超又达到整体的核心，保证了合作的稳定性。为实现网络化协同设计环境下大型装备成套服务资源协同目标提供了理论方法。 建立了多层次、多项目、多目标的大型装备成套服务运作计划控制协同优化模型引入田口质量损失函数，提出了基于成本费用关系的质量-成本-工期三目标协同思路，建立了计划控制多层次、多项目、多目标的协同优化模型。并对模型进行了优化处理，增强了模型的可操作性和实用性。为实现云网络化协同设计模式下大型装备成套服务运作过程整体协同优化奠定了理论基础。建立了支撑和实现网络化协同设计模式的大型装备成套服务运作协同与优化理论方法体系。研究结果表明，提出的协同逻辑框架具有宏观指导意义，设计的复合协同机制体系实现了全方位协同目标，建立的协同优化模型和算法通过实例验证具有有效性和实用性。系统地实现了对资源的选择和优化配置、服务过程的计划控制等集中协同管理，保证了设计资源服务的无缝、稳定、绿色、环保、高品质地进行，达到了大型装备成套服务协同与优化的效应，提高了大型装备成套服务项目的整体效率和效益。为大型装备企业从制造商向服务集成商转型提供了理论依据和科学方法。 设计了全方位协同的大型装备成套服务复合协同机制体系基于协同管理序参量即组织协同、过程协同、信息协同、资源协同和目标协同五个维度，设计了实现全方位协同目标的复合协同机制体系，有助于消除运作中的冲突，减少内耗，充分发挥各自的效能，提高整体协同效应。 4方案创新点 4.1一体化、通用底层平台技术 CAXA PLM协同管理支持可配置、可扩展、模型驱动的一体化基础平台，满足不同地域、不同行业、不同规模的企业对产品生命周期管理的共性需求，是数码大方面向管理软件领域提供的一个通用基础管理平台。该平台中包括一套基础服务、多个定义工具和一套二次开发体系，用于支持在EAP上快速进行管理软件的配置和定义，并支持对现有的应用模式进行修改和扩展。CAXA PLM协同管理（EAP平台）支持设计、工艺、制造、销售、采购等各部门应用集成。 4.2统一原模型驱动技术 在产品统一数据模型中引入元模型，为数据建模提供了语义定义和约束表达。在语法上，统一数据模型的建立采用了标准的统一建模语言；在实现上，产品数据建模过程集成了图形化建模环境。通过文档类型定义和可扩展标记语言的生成规则定义，完成了元模型的解析和利用，并把元模型转换成可扩展标记语言文件。在元模型的基础上构造应用，并对元模型进行解析，使不同应用系统能在元模型层次上交换数据信息。在统一模型的基础上，进一步实现元模型到开发环境的映射和转换，建立元模型驱动的开发方法。元模型驱动技术，实现了企业设计、工艺、制造数据贯通与协同，也为平台带来强大的二次开发能力。 4.3与CAD深度集成 深层次解析CAD模型数据，支持2D图纸信息和3D模型信息与BOM信息的双向关联，使用代理机制自动化处理复杂模型的轻量化，通用的2D图纸红线批注和签名反写技术。 图文混排技术：能够将CAD图形、工程符号、工艺文字混合编排，实现所见即所得工艺编制方式。 图1大型成套复杂装备的网络化协同设计PLM系统框架 4.4基于MBD的设计、工艺、制造一体化技术 所见即所得的图文混排工艺编制方式和支撑特殊工程符号的表格工艺编制方式使用同一套结构化数据，结构化工艺数据支持按字段进行权限控制，无编码报表技术科快速配置输出各类统计分析报表。 通过和具有模型修改能力的三维设计环境的集成，在满足轻量化模型导入的同时，也支持其他数据原格式的导入，减少了因为轻量化造成的模型错误。同时，在仿真中也可以直接对产品、资源等进行修改，达到快速优化的目的。 5方案应用实例 兰石集团始建于1953年，前身是由新中国“一五”期间156个国家重点项目中的两项——兰州石油机械厂和兰州炼油化工设备厂合并而成，至今已走过60多年的辉煌历程。兰石集团是我国建厂时间最早、规模最大、实力最强的集石油钻采、炼化、通用机械研发设计制造为一体的能源装备大型龙头企业集团，2019年在中国机械工业百强企业排名第33名。 5.1企业痛点与需求 内部制造过程缺乏协同控制，部分过程数据没有实现线上电子流，无法保证各车间各前置生产排程的一致性，无法及时了解生产现场的执行进度、在制品、质量等信息。 各系统和软件各自为战，信息化系统基础数据结构和接口设计不统一，集成困难，存在信息孤岛。 原系统业务功能单一，数据和流程覆盖不全，存在系统盲点；存在大量数据重复录入，工作效率低；工序复杂、工单数量庞大导致线上数据过于复杂。 5.2方案设计 兰石集团总体规划，建立兰石集团统一的CAD/PDM/CAPP/MES/ERP信息化系统与研发、管理平台，实现兰石集团各子公司和全国基地、研究院的全业务集成贯通，实现分布式协同制造能力以及智能化产品研发、制造与管理基础。PLM与数字化工厂系统建设与应用紧扣四个协同的需求，在全集团建立贯通设计-工艺-制造的模块化管理模式、建立贯通销售、设计、工艺、采购、质量、生产、售后各业务环节的产品全生命周期协同模式、建立全业务规范化、数字化、智能化、无纸化制造的应用模式。系统核心涵盖数字化研发、数字化工厂两部分。 图2兰石集团实现一体化集成体系 ●数字化研发PDM/CAPP 产品研发与工艺的数字化：通过模块化、参数化等技术及三维CAD、PDM、CAPP系统的应用，建立标准规范的技术体系，使得产品及工艺设计实现从传统的图纸传递向数据传递的转变，不仅将技术人员从繁琐重复的劳动中解放出来，极大的提高工作效率，而且可以实现知识资产积累，做到知识共享与快速传递。 ●数字化工厂DNC/MES 智能化生产：建立覆盖全部生产车间的从DNC设备透明到MES过程透明，到与ERP闭环优化的应用体系，通过计划、库房、采购、检验各环节对物料的全过程跟踪，保证生产用料的配套性，为及时交货打基础。 通过与设计工艺的一体化集成，实现对材料、加工、装配、焊接等检验的全过程控制，杜绝漏检、错检。…

无论您的初创公司是在硅谷还是名字不那么光鲜亮丽的地方，您的需求都是一样的：低成本、快速现金流和向上的业务轨迹。产品生命周期管理可以帮助您满足所有这些需求。在本文中，我们将了解有关产品生命周期管理的更多信息，以及为什么您应该整合此流程以使您的初创公司取得成功。   产品生命周期管理的阶段 产品生命周期管理或PLM（产品生命周期管理）是在开发的每个阶段管理产品的流程。PLM（产品生命周期管理）流程从产品的诞生开始，然后帮助您管理产品的设计、生产、销售甚至废弃。使用 PLM（产品生命周期管理）的企业在每个阶段收集数据，通常使用软件来集中存储和分析这些数据。 PLM（产品生命周期管理）是在制造业中发展起来的。美国汽车公司希望更快、更高效、更便宜地生产新车。为此，公司需要更好的沟通、更快的冲突解决、更完善的文档以及更高的生产力。PLM（产品生命周期管理）使 AMC 能够实现这些目标。它非常成功，以至于其他汽车制造商开始使用 PLM（产品生命周期管理），并且这种做法已在许多其他领域采用。 为什么初创公司需要 PLM（产品生命周期管理）解决方案？ 如果您从事制造业，我相信您听说过PLM（产品生命周期管理），它代表产品生命周期管理。您可能会想：“PLM（产品生命周期管理）适合大公司”。 您可能认为 PLM（产品生命周期管理）并不重要，稍后您将介绍它。当您在车库中开发原型或试用版时，情况确实如此。然而，一旦您开始考虑如何将您的产品呈现在用户（即使是少数）面前，您可能会发现遵循一些 PLM（产品生命周期管理）原则（基本产品）可以节省您的时间、金钱和成本。帮助以适当的成本和质量交付产品。 新的生产项目性质非常激烈。该团队在制作原型、启动筹款计划和规划大规模生产之间的时间安排很紧。现阶段很难建立完整的产品生命周期解决方案。 将会有两个坏消息和好消息告诉你。好消息是您很可能正在实践产品生命周期管理。如果没有一些基本的 PLM（产品生命周期管理），您将无法设计、工程或制造任何东西。 当您创建 CAD 设计时，将其保存到计算机或云端、备份、管理版本、创建物料清单、与合同制造商合作、创建计划确保质量并建立测试和合规流程：您正在执行 PLM (产品生命周期管理）！ 至于现在的坏消息。你做得不对。如果您就事论事，没有提前规划您的 PLM（产品生命周期管理）流程（即使只是一个基本流程），它就会在您意想不到的时候给您带来打击。我听过很多关于 CAD 文件副本丢失、发送错误版本、与供应商合作时缺少规格的故事……许多 BOM 缺乏信息，因此产品成本估算与实际情况大相径庭。 这对产品开发团队来说是一个挑战（可以想象，对于数字产品也是如此） 如何在建立产品数据记录、管理设计基线、BOM 和评估产品成本的需求与无法创建完整的产品生命周期管理解决方案之间取得平衡？毕竟，您的公司才开业几个月，已经没有时间按预期成本按时交付产品了。 在开发任何项目之前要问自己的两个最重要的问题是： 您可以出售多少件商品？ 制作它需要多少钱？ 这两件事无论规模大小，都是生产中绝对基础的。对于您承担的任何生产项目也是如此。如果不估计产品开发和生产成本，您的制造业务可能会无利可图或缺钱。在制造初创企业生命周期的早期制定 PLM（产品生命周期管理）策略的重要性怎么估计都不为过。但你怎么能这么做呢？ PLM（产品生命周期管理）解决方案对初创企业的好处 更快的生产 在创业世界里，事情发生得很快。今天的创新很快就会变成昨天的新闻，几乎每天都会出现新的模仿者和竞争对手。如果您想跟上，您需要尽快推出您的产品。 PLM 可以帮助您做到这一点。中央文档使协作和沟通更加轻松，并帮助您快速查看和响应问题。PLM 可帮助您保持领先地位——这对于任何初创公司来说都是必须的。 更好的分析 PLM 的强大之处在于其中央数据收集，可以轻松分析初创公司的所有数据。随着您的初创公司的发展，定期分析这些数据非常重要。当您扩大客户群和扩大员工队伍时，您的公司将经历成长的阵痛。 定期分析将使您的公司保持盈利的轨道，并且可以防止您犯下或重复代价高昂的错误。您将能够微调您的开发和生产流程，帮助您的初创公司负责任地成长。 降低成本 当你为钱而战时，每一分钱都很重要。您的初创公司不能浪费金钱。幸运的是，PLM 提供了许多省钱的解决方案。首先，PLM 使用数据分析，因此您可以轻松发现代价高昂的错误。 其次，PLM 的中央数据使您的团队能够更轻松地协同工作，从而减少代价高昂的延误或沟通不畅。最后，PLM 可以帮助您准确地规划未来成本和适当的预算。这个过程在降低成本方面有着良好的记录，它也可以为您的初创公司做同样的事情。 产品生命周期管理的好处…

通过在PLM+ERP系统中建立多工厂独立的MBOM，并定义合适的释放流程可以有效地应对各工厂因制造能力差异而引起的物料准备问题。 随着企业跨国兼并、收购的情况越来越多，许多大型企业已着手将研发中心和生产基地进行分离，由原来单工厂一体化完成产品设计制造全过程，向多点分散协同供应生产转型。该企业的爆款产品，可以在A地进行设计研发，然后投放在B、C、D等多个生产工厂进行试制和量产，甚至对于其中的某个关键零部件分开进行生产，并根据生产地供应商能力、原材料成本、劳动力来匹配相应的原材料加工和装配。如何通过“all in ONE”的IT系统来实现日益多样化的产品生产需求，实现跨区域的研发与制造协同，这就对管理理念和系统都提出了更高的要求。 Bill of Material（以下简称BOM）作为物料清单，是用来表述产品的零部件组成和相关结构信息。如何分离并管控产品设计物料BOM（简称EBOM）和产品制造物料BOM（简称MBOM），一向都是产品数据管理的重要课题。相对于EBOM，MBOM更关注产品制造环节相关的工艺路线、工序计划、零部件采制属性、原材料及辅料清单等。在单工厂生产模式下，由于研发和制造人员在同地办公，协调沟通相对方便，MBOM结构通常直接从EBOM复制，再辅以辅料清单和工艺指导书，能够有效的执行产品生产过程。但这种模式在异地（多工厂）生产的物料准备时，会受到以下因素的制约： 1）各工厂的零部件制造能力差异，较差的工厂会选择将无法自制的部分委托外部供应商生产； 2）各工厂的原材料供应商供货能力有明显差异，无法遵循统一的工艺路线； 3）各工厂制造人员的能力差异，无法遵循统一的精益标准来使用MBOM中的辅料计划。 为了解决这些难题，企业需要转变传统的理念，由生产工厂自行管理MBOM，即允许各个工厂的MBOM可以不同，由本地制造的工程师进行维护。而解决问题的关键就在于IT技术层面如何处理一个EBOM对应多个不同的MBOM，并将MBOM作为连接上游PLM和下游ERP的桥梁。 当今业界主流PLM系统，例如PTC公司的 Windchill和Siemens公司的Teamcenter，已经引入了制造视图（Manufacture view）的概念，即经过简单的系统配置后，可以直接将已完成的EBOM复制出一个或多个视图以供MBOM编辑使用，这个视图包含了EBOM的所有物料清单和结构。具体流程是：EBOM在PLM中经过设计—校对—审核后，由系统复制EBOM复制到（不同）工厂的制造视图，并启动相应的子流程通知（不同）工厂的工艺和制造工程师对MBOM进行修订补充，直至完成后将MBOM释放到下游的ERP系统供生产线使用。  图1 基于制造视图的MBOM释放流程 其中的关键技术点在于： ●在设计—校对—审核阶段，EBOM是唯一的，在PLM中走完相应的研发审批流程，不受具体工厂的影响； ●工艺准备阶段：制造视图可以根据工厂数量生成多个，每个制造视图对应唯一的工厂，独立转化成MBOM，以免相互之间产生紊乱； ●制造准备阶段：工艺工程师、试制工程师、制造工程师可以对MBOM做不同的补充修订，例如可基于不同工厂的实际情况加入毛坯、辅料、工具件； ●MBOM的修改不会反向影响EBOM。 但每次EBOM升版修订必定会重新启动MBOM的修改流程，并将EBOM所做的变更通知到制造工程师，由制造部门来决定并实施相应的修改； ●ERP中需要定义不同生产基地来接收MBOM。以SAP为例，可以定义多个工厂代码来和PLM中的MBOM视图代号一一对应。 以下两个图可以作为一个例子说明不同工厂的MBOM应用：图2为在PLM中已经配置的一个设计（design）视图和多个制造视图（BRS/CKG/DAL/SSW）；图3为P1这个产品基于不同视图产生的单个EBOM和三个MBOM。P6为毛坯件并不含在EBOM中，而在三个MBOM（DAL/CKG/BRS）里，DAL工厂完全遵循了EBOM进行生产，由于缺乏毛坯件P6的加工能力，因此直接采购上级分总成P5；CKG工厂也是直接采购P5，并且调整工艺路线直接将P2、P4和P5直接一步完成组装；BRS工厂能够自主加工P6，加工完后形成自制件分总成P5，因此工艺工程师在编辑BRS MBOM结构时加入了P6。不同的三个工厂制造BOM，能够明确的反应出各自制造工艺和能力上的差别。  图2 PLM中多个工厂制造视图配置   图3 基于制造视图的MBOM释放流程 综上所述，通过在PLM+ERP系统中建立多工厂独立的MBOM，并定义合适的释放流程可以有效地应对各工厂因制造能力差异而引起的物料准备问题。对于跨工厂相互之间的协同，MBOM还可以在采制属性、替换件设置等多个方面有其他的妙用

引言 随着全球化竞争的加剧，企业需要更加高效、灵活的生产和管理方式来应对市场的变化，兼并、拆分、重组每时每刻都在世界范围内上演。传统单制造基地研发生产一体化的模式，已经远远不能满足用户对产品多样化、柔性化的需求。 同时，基于利润最大化的考虑，许多跨国集团会在世界范围内选取成本低廉、供应链稳定的地区来建立自主生产或OEM代工基地。这样，同一系列的产品就可以在各个基地同时生产，而产品多样化对于多个工厂之间的协同制造来说，存在以下痛点： 1、产品复杂性：理解设计和制造产品可能是一项复杂的技术任务，需要根据物料制造清单（BOM）将其分解为更小的部件和材料。而在和OEM工厂的协同开发过程中，也需要对这些部件和材料的特性有深入的理解，以便能够准确、有效地进行生产。 2、生产过程中的问题：在生产过程中，可能会出现如原材料短缺、生产工艺不完备、质量问题等不可预测的问题，这些问题可能会影响BOM的执行和生产的顺利进行。 3、成本问题：BOM的设计和OEM代工生产都需要考虑成本问题，不合理的成本可能导致产品的总成本上升，影响产品的市场竞争力。 4、沟通问题：产品BOM的设计和OEM生产往往涉及多个部门和团队，这需要高效的沟通和协调。如果各部门之间的沟通不畅，可能会影响到整个项目的进度和质量。 1概念和方案综述 在制造业中，BOM（Bill of Material）是产品结构的核心组成部分，它描述了产品、零部件之间的层次关系以及它们的数量和属性。传统的BOM管理方式通常需要工程师手工维护和调整，这种方式不仅效率低下，而且容易出错。 超级BOM是以整个产品系列为基础创建的BOM，是该系列产品所有组件及其数量的全部集合。在此基础上，对其中存在的变化因素定义可配置选项，在预先设定的变化范围内，根据用户的需求生产相应配置的产品集，从BOM物料系统的众多配置选项（参数）中进行选择，每种配置信息是与具体的安装部件进行关联的，选择完成后，即可得到实际所需的产品制造物料清单（制造BOM）。超级BOM配置管理通过自动化和智能化的方式，提高了BOM管理的效率和准确性，它的应用范围非常广泛，它可以应用于汽车、电子、航空航天、机械制造等多个领域。通过超级BOM配置管理，企业可以快速响应市场需求，提高生产效率和质量，降低成本，提高竞争力。 超级BOM配置管理的优势包括： 1、灵活的产品配置：通过对产品、零部件的配置和调整，可以快速响应市场需求，满足不同客户的不同需求。 2、自动化的BOM生成：通过规则和算法，自动生成产品BOM，减少了手动维护和调整的时间和成本。 3、智能化的BOM分析：通过对BOM数据的分析，可以发现产品、零部件之间的关联和规律，为企业的决策提供数据支持。 4、集成的信息流：超级BOM配置管理可以将产品、工艺、库存等信息集成在一起，实现信息的共享和交互，提高了生产管理的效率和准确性。 笔者所处的消费品制造企业位居世界五百强，研发中心在中国，而生产及基地遍布全球各个地区。由于OEM工厂数量繁多，BOM管理水平参差不齐，许多工厂不能高效地支持总部进行包括研发项目管理、过程管理、产品数据管理、变更管理、资源管理等在内的协同开发。因此，从2018年起，公司开始构建一个基于PLM的产品全球协同研发平台。这个平台可以连接异地多设计中心和零部件供应商，实现联合设计协同。具体思路和措施如下： 1、建立统一的BOM数据管理平台：通过建立统一的BOM数据管理平台，企业可以确保所有工厂都在一个系统中进行操作，从而保证数据的统一性和准确性。此外，通过这种方式，企业可以轻松地跟踪和监控BOM数据的变更，并及时更新各个工厂的BOM数据。 2、打通集团PLM和OEM数据管理壁垒的最后一公里：该系统基于Web方式开发，可以连接集团总部、各主机厂和供应商。这个系统提供了符合安全标准接口的信息交互渠道，能够实现与各种系统的无缝集成和衔接。它改变了传统的手工、低效、落后的管理方式，将OEM工厂的信息化应用延伸到供应链管理环节，实现与供应商的信息互通。 3、此外，通过PLM的产品配置和超级BOM管理，主机厂还可以对供应商进行更有效的物料管理。例如，可以通过该平台了解供应商的物料号、价格、变更生效时间等信息，以便进行更合理的采购决策。同时，参考该平台对供应商进行绩效评估，以便对优秀的供应商进行奖励，对落后的供应商进行督促和改进。 4、建立中央数据库并进行数据同步。该企业建立了生产相关信息的集中数据库，与现有的各种系统实现数据的共享。不同的部门进行权限细分和管控，可以查看不同的数据页面，实现数据的定制BI展现。这种方法有利于各部门之间的业务协作，使得整个企业更加协同高效。 2具体案例 2.1本案例关于超级BOM的定义 笔者将通过配置一个超级BOM的实例，来探讨对于不同OEM工厂进行协同研发管理的方案及作用。在引入具体案例前，先介绍该集团对于产品BOM的几个定义： 1、100%BOM（SKU BOM）：库存量单位Stock Keep Unit（SKU）作为消费品行业计量库存进出的基本单元，可以是件、盒、托盘等为单位。在大型连锁超市的物流管理中，SKU是一个必要的方法。对于每款商品，都有一个独特的SKU号，以便于电商品牌识别商品。如果一款商品有多种颜色，则会有多个SKU。 2、120%BOM（可配置的产品BOM）：基于同一款产品的不同颜色或材料，将所有产品验证的可能选项，通过配置项的方式，搭建在一个组件下，如图1。 图1可配置的产品BOM 图2超级BOM 3、150%BOM（超级BOM）：产品在不同OEM 工厂生产时，对部分可互换零件进行配置管理，通过建立一个产品BOM的集合，来管理所有OEM工厂的制造物料准备。 2.2 120%可配置BOM的构建方法 我们用一个具体实例来分析120%BOM和150%BOM的实现方式，首先来看可配置BOM的实现，其中的关键点在于，对于每一个SKU，只能选配其中的一种颜色，因此在配置时我们可以先建立一个虚拟的上层组件，然后将所需要用到的所有颜色料号，挂入到这个虚拟组件的下级，从而在选配时只能选出其中的一种，如图3。 如图3所示，编号为1200005的物料就是这个虚拟组件，下级包含1200006和1200007为两种不同的颜色料号。在两个下级件的配置规则上分别设置好不同的规则，且在虚拟上设置好“与”以确保只能选择其中一个物料。表1是具体设置方法。 图3可配置的选项 表1配置规则 2.3 150%超级BOM的配置方法 150%超级BOM，相比120%可配置BOM要更加复杂，不仅要考虑不同颜色、材料、包装的选配方案，更重要的是需要考虑不同OEM工厂的制造和供货能力。制造能力主要是指各个工厂的工艺水平有差异，在制造分总成时由于工艺路线不同，会产生不同的BOM结构，例如，一些OEM工厂能够通过选择 自己的二级供应商来减少制造环节，而另一些OEM工厂主要依赖自己的制造能力来解决问题。很显然，该分总成会产生多种不同的BOM结构，如表2所示： 表2超级BOM的配置方法1 基于这种情况，表2所示的常规配置方法是在分总成层级，对每一个OEM可能产生的BOM结构，根据不同的OEM实际情况，搭建多个选项OP，然后尽量将相同的OEM合并到一个配置规则里进行锁定。这种配置方式的优势是简单明了，子项和父项之间的关系、数量相对稳定，工程师维护BOM不容易出错；劣势是每个选项OP中包含共用部件（零件A）都需要挂一次，当BOM发生变更时，每一个结构都需进行版本升级更改，维护工作量较大。 如果要降低BOM维护和变更的工作量，需要使共用件在整个BOM中出现的频次尽量变少，我们也可以将配置规则设置在零部件层级，对于共用件不设置配置规则，只对变化的零部件（OEM情况不同）设配置，如表3所示： 表3超级BOM的配置方法2 这种配置方法，大大降低了共用零件在BOM中出现的次数，分总成BOM的总零件数量减少了，维护的工作量也降低了。然而，这种方式也存在一定的弊端，对于新工程师来说难度增加了，如果工程师在配置规则时候出错，那BOM发生缺料或者重复物料的情况无法避免。对比前一种配置方法，这种方法需要对BOM较为熟悉，能够长期从事该产品维护的人员，要求比较高。 基于上述两种配置方法的优劣分析，基于以提升产品开发效率和成本控制优化的目标，集团公司联合主要的OEM工厂，于2021年成立了以精益设计生产为目标的BOM联合开发团队。团队以集团内部的BOM工程师为核心，对每个超级BOM进行分析和组织搭建，建立和OEM工程师的协同工作模式，以第二种配置方法为基础，及时准确地掌握各个OEM工厂的零部件备料现状，将实时准确的SKU BOM通过PLM系统推送到指定的OEM厂家。同时在权限控制对OEM物料进行严格地权限管控，从系统上防止OEM工厂之间互访。 经过两年的努力，这种协同开发的产品管理模式为集团带来的收益是显著的，产品开发周期平均缩短了7.5天，变更频次按逐年10%比例不断下降，输入到OEM端的BOM准确率由原来的87%提高到96%，给集团和OEM都带来客观的经济效益提升。   3结论 通过案例分析和问卷调查的结果，本文发现，实施产品超级BOM配置管理和多工厂协同的企业在生产效率、成本控制、质量提升等方面均取得了显著成效。具体表现在以下几个方面：…

BOM 是大多数 PLM 集成中的关键元素。因此，BOM 集成是许多 PLM 实施同时生死存亡的地方，关键要素是提供主 BOM 模型来协调公司从早期设计到后期制造、服务和支持阶段的整个活动。尽管这是几十年来的 PLM 目标，但真正实现该目标的公司并不多。 BOM 管理学科中最常见的争论之一是所谓的单BOM 与多BOM 方法。 多个BOM 使用多个 BOM 的方法是现有的最简单的选择，这基本上意味着产品开发阶段的每个组织都会创建自己的 BOM。名称可以不同，但本质上意味着阶段的分割（设计、计划、生产等）或组织所有权（工程、制造等），在某些情况下，细分是由公司、承包商和供应商的边界造成的。 每个 BOM（产品结构）作为单独的实体进行管理。协调和变更过程包括许多同步和更新，以保持多个 BOM 之间的一致性。它完全解决了所有权问题，但引入了核对、可追溯性和验证的巨大复杂性。 下图展示了多个 CAD 系统、设计结构和零件结构 (EBOM) 之间的转换数量，以及 EBOM 和 ERP 系统之间的更多转换持有MBOM。 单一物料清单 这是与多个 BOM 相反的方法。在此方法中，所有组织都使用一个 BOM。这种方法的根源在于 MRP 是公司中唯一管理 BOM 的系统。这意味着（主要是在工程阶段）将设计（图纸）中的信息与单个 BOM 进行协调。这种方法中的大部分冲突来自于工程需要出于各种原因和流程（工程变更、规划、成本等）维持不同的结构。 系统中管理的单个 BOM 为工作提供了最佳工具。所有更改和数据都在此结构中进行协调，并且 BOM 被视为事实的单一版本。协调过程可能很复杂，并且取决于工具从多个事务和设计系统获取数据的能力。管理 BOM 的最佳系统通常被声明为单一事实来源。 单一 BOM、多视图 单一 BOM 方法的修改版本，主要关注如何从单一 BOM…

简单来说，美的研发流程体系梳理方法论主要归纳成如下三点： 可推广基础 以家用空调的研发流程体系为推广基础，参考其他事业部的 最佳实践作为全集团模板 推广方法 通过模板， 根据每个研发项目在三方面的特点，决定项目相 应需要走的流程链路 研发模式 技术难度 业务重要性 IT配合流程落地 与PTC及青铜器公司合作，在冰箱事业部西门子PLM系统的 基础上进行优化，推广落地

前言 　　日益剧烈的市场竞争，与日俱增的生产技能，如精益生产、并行工程、智能排程、绿色制造、制造资源筹划等，推动着企业生产方法不断创新。在衡量企业与供应链竞争力的指标中，柔性与成本、质量和交货期同等重要的。柔性不仅涉及其实现过程的技术问题，还涉及企业与供应链运作管理中的决策与协调问题。 供需关系的改变使得传统大批量生产方式难以维持，个性化需求的日益强劲推动大规模定制化生产的方式应运而生。柔性制造是实现企业大规模定制化生产方式的基础，是企业实现智能转型的保障。柔性生产方式的特点主要体现在两个方面：制造设备的柔性响应能力，即设备产能的利用率；企业供应链执行系统的精准、敏捷反应能力，通常体现在制造系统对单个需求的快速响应的能力上。定制化生产方式的核心是要提升单个产品需求的订单快速响应能力。 智能企业柔性制造定义的不断完善和演进 　　传统意义的柔性是指柔性制造系统（FMS），它是由数控加工设备、物料储运装置和计算机控制系统等组成的自动化制造系统，包括多个柔性制造单元，能根据制造任务或生产环境的变化迅速调整，适用于多品种、中小批量的生产。FMS主要由下列三部分组成：数控机床加工系统、自动化的物流系统、计算机控制系统组成的自动化制造系统。随着数字化时代的到来，工业互联网，人工智能、数字驱动，万物互联成为数字化时代的方向标，柔性的定义被扩展到各个领域。 如何理解柔性呢？智能时代下制造系统的“柔性”体现在设计和制造的各个领域之中： ●设备柔性—当要求生产一系列不同类型的产品时，机器能随产品变化而加工不同零件。 ●工艺柔性——使用不同的材料、不同零件按工艺加工要求完成不同产品或零组件的加工。 ●产品柔性——产品具备组合能力和模块间的高互换性，通过产品的变种迅速构建满足客户的新产品。 ●作息柔性——在线处理故障的能力，并能使用替代路线继续制造一组给定的部分或产品类型。 ●生产能力柔性——具有迅速提高或降低生产水平，或者迅速地将生产能力从一个产品（服务）转移到另一种产品（服务）的能力。 ●扩展柔性——以模块化的方式逐步扩展的潜力。 从柔性制造系统的定义可以了解，制造柔性的实现是多方面柔性能力的提升。总体归为三大方面的柔性能力：设备端的柔性加工能力、物料的柔性供应能力、通过数据驱动的计算机应用系统。这三大能力既保持各自独立性，又紧密关联。计算机应用系统是以PLM/CRM/ERP/MES为核心的企业级的应用管理平台。通过产品主数据驱动企业内部订单交付的操作，并通过后台应用系统与设备的柔性加工及物料的自动供应的配合，实现企业的柔性制造供应能力。 此外，柔性制造能力还可以表述为两个方面：系统适应外部环境变化的能力，可通过系统满足新产品要求的程度来衡量；系统适应内部变化的能力，可通过在有干扰(如机器出现故障)情况下，系统的生产率与无干扰情况下的生产率期望值之比来衡量。“柔性”是相对于“刚性”而言的，传统的“刚性”自动化生产线主要实现单一品种的大批量生产，其优点是生产率很高，由于设备是固定的，所以设备利用率也很高，单件产品的成本低，但设备价格相当昂贵且只能加工一个或几个相类似的零件，难以应对多品种中小批量的生产。 在数字化时代，具备柔性能力的范围已延伸到企业订单全流程。具体包括：从客户需求搜集到产品设计、产品物料资源计划、生产排程、物料的供应、生产制造全过程的无缝衔接，以及各系统独立的自适应及柔性能力。单一或局部的柔性制造实现并不能实现真正意义上的柔性化制造，更多只是加工自动化局部能力的提升；对于小批量多品种产品订单，自动化的加工技术如果没有适配的数据应用系统的支持反而会严重影响生产效率和成本。特别是客户产品需求无法精准预测的情况下,企业如何在产品订单大幅波动的情况下，具备快速的订单交付能力，实现批量生产的成本。 基于此，企业的柔性能力应不只局限在制造环节，应实现跨部门、跨领域、跨系统以及系统与设备之间的无缝衔接，还包括不同应用系统之间信息快速转化，与订单相关的产品信息各环节进行关联。通过对订单全流程的分析不难看出，BOM是贯穿企业订单流程的核心信息，是驱动订单流程的核心。 构建BOM协同能力是构建智能企业柔性能力的关键 　　企业构建订单执行柔性能力的核心包括市场前端客户需求的高效搜集、面向制造的设计、制造的快速导入、智能排程、柔性物料供应等。要实现基于柔性的智能化转型，企业需构建全局的信息化协同与柔性能力。 　　图1智能企业构建的核心协同能力 在企业的协同关系中订单全流程的执行过程是企业最重要与复杂的协同处理过程，从全局的协同关系分析可以看出，产品的BOM信息成为驱动订单流程执行的关键基础信息，所有订单经过的业务环节都不同程度的跟产品的BOM相关。例如，客户需求的搜集必须基于可销售的产品功能进行选择和确认；研发需要依据客户的功能要求完成产品详细功能的设计，生成产品设计BOM；当产品进入供应链加工制造时，不同的业务部门都必须依据BOM进行业务需求的分解、整合，成为订单分解执行的依据。所以在企业会存在明暗两条信息流程，表面上是客户订单的信息流转，体现订单生成到订单交付的全流程，而暗线则是以BOM信息为核心的产品数据驱动。各部门以不同视图的BOM为业务操作的基准，通过BOM驱动业务的操作。BOM信息是实现系统互联的最基本信息，实现BOM互联是企业实现柔性能力的基本保证，是构建智能企业最核心、基础的软实力。企业级柔性能力构建的切入点要从BOM开始。 产品BOM信息是企业最关键的数据。企业订单的交付过程是以产品的BOM信息为基础，但不同的职能部门因为业务侧重点的不同，使用BOM信息的内容也会有所不同。在并行协同的模式下，以研发的GBOM为BOM的数据源，按照订单执行的不同阶段，GBOM需要不断的按业务部门的需求进行演变,并时时保证与GBOM的技术状态同步。不同的职能部门会有不同的BOM视图，不同视图的BOM会有共性的信息，也会有差异部分，共性信息都是基于研发设计GBOM继承而来,在其它BOM视图中不能被改变，且其它BOM视图必须随着EBOM视图的改变而改变。 BOM信息是驱动业务的关键信息，订单的执行状态是受BOM视图快速转变能力制约的。BOM视图不能快速的转换，转换的正确性不能保证，GBOM的技术状态变化不能迅速的在不同视图BOM中时时更新，会严重影响订单的执行过程，物料资源的规划，打乱生产制造的节奏，无法发挥人力和设备资源的有效产能。因此，BOM的协同能力是企业首要构建的企业级的协同能力， 科学合理的BOM架构设计及视图关系定义是构建柔性能力的基础 　　产品BOM架构设计是企业数据信息的主要承载体，所有与产品相关的信息都依托BOM结构进行数据关系定义。合理的BOM架构设计可以使企业的数据信息呈现更加清晰，数据处理效率大幅提升、数据的清洁度更高，数据的关系定义更清晰。 　　图2以BOM为核心的主数据模型的定义 BOM结构没有固定统一的模式，BOM结构及复杂度因不同企业性质及制造方式而有所不同。企业BOM架构的定义与企业的产品特性、加工制造策略都有很大的关系，但适用的BOM种类基本是一致的。按BOM的使用功能可分为：GBOM、EBOM、PBOM、MBOM、SBOM。 GBOM：是指研发产品的原形BOM，体现产品或产品系列所有的设计功能模块的组成及关系以及各功能模块的装配关系零部件的组成。GBOM是所有种类BOM的原型和数据源，GBOM的结构一般可从产品的功能层到实现层一直分解到材料级甚至是物质级，是产品信息的最完整的体现。 图3 GBOM的BOM功能层级定义   EBOM：表征产品设计的结果，是产品设计数据的结构化表达。在设计阶段形成，反映产品组成的物料清单（包括硬件、软件或其集合体），是工程数据架构之一，需直观展现出产品设计的意图以及任务，明确产品及组件结构关系、数量等信息。 EBOM是计划、制造、采购等BOM的源头，EBOM同GBOM的差别是EBOM通常中指某一固定配置产品设计BOM，而GBOM则是某一系列产品的全集BOM。 　　图4 EBOM的功能层级定义 计划PBOM：主要供应链进行产品资源计划安排时需要针对产品EBOM进行分解，并按不同种类的零组件分类汇总，分解不同加工种类的物料需要的资源和时间。这类BOM主要包括了工艺BOM、外购件BOM等。 制造MOM：表征制造工艺设计的结果，产品制造数据的结构化表达。反映产品制造物料清单，是生产拉动计划、物料需求计划以及成本核算的依据，反映了零件制造装配制造之间的关系。 销售SBOM：主要是指可以独立销售的产品或产品族的功能组件的集合，SBOM作为客户可选配的产品功能组件BOM，BOM中的所有子项都具备独立的定价和销售属性。销售BOM通常是GBOM中的功能层BOM。 BOM使用对象不同，BOM视图的定义也不同，与BOM关联的信息也会扩展。建立数据驱动业务的模式就是建立以BOM为载体并在BOM的视图的动态转化过程驱动业务的运作，同时提供业务操作需要的信息。BOM视图的分类并没有固定的模式，不同的企业可以根据业务的模式定义企业内部的BOM视图，但不同BOM视图转换需遵循统一的原则。 如何进行企业BOM拓扑结构的设计 　　如果说BOM视图的定义是柔性制造的基础，不同BOM视图之间的自动转换能力则是实现柔性的关键。定义企业BOM的拓扑线路结构关系是企业的业务架构设计或IT系统架构设计的基础，设计核心流程可以明确不同的业务领域需要的BOM种类及BOM之间的关联关系。设计企业的BOM拓扑结构要从企业的订单执行流程入手，通过订单执行的主流程分析不同订单处理环节需要的BOM信息的内容，不同处理环节的BOM数据信息的关系。 　　图5典型企业订单执行流程 不同需求BOM视图之间进行映射时存在着不同的映射关系。一般视图的基本映射类型为： ●遗传映射：指在映射前后BOM(视图中节点之间的关系没有发生变化,只是节点的属性发生了变化的映射 ●变异映射：指在映射前后视图中的节点属性没有发生变化，只是节点之间的关系发生了变化的映射 ●综合映射：指在映射前后视图中的节点属性发生了变化，节点之间的关系也发生了变化的映射。 在进行BOM关系映射时确定源BOM和目标BOM之间的结构和相关属性变化是非常重要的。GBOM是企业的源BOM，其它BOM的类型都是源于GBOM映射而来 实现不同BOM视图映射时需要考虑几个关键的条件： ●定义不同目标BOM视图的BOM表述内容及与GBOM之间的转换对应关系。不同BOM视图的模板及对应规则一旦确定就要保持要稳定，基础信息改变对应用系统和业务的冲击较大； ●定义BOM自动转换的规则，通过系统自动进行不同BOM视图间的转换。由于BOM是动态变化的，人为跟踪BOM的变化及不同BOM视图的转换，订单交付周期会大大延迟； ●定义不同BOM视图转换的条件和时间也是正确进行BOM信息传递的关键，订单必须按产品的交期及制造的产能进行平衡，BOM的视图生效的时间必须依照生产精确的排程时间来转换，提前或滞后都会打乱制造的节奏，而造成生产混乱、影响产品的交期、质量和成本。 不同视图的BOM进行转换时，需要对BOM中进行映射关系的处理。例如：分离BOM加工件和外购件，对同类加工项编码进行抽取、合并等。基于BOM和3D模型进行工艺加工信息的提取和整理，这些数据是物流配送和自动机床加工需要的底层数据，如果通过人工处理，数据的正确性与及时性无法保证，物流和加工的节奏会被打乱，严重影响加工的效率和成本。 柔性制造过程应用的最关键信息是产品的BOM。BOM柔性的关键体现在从不同的工具软件中自动提取BOM信息、对BOM数据的处理能力，BOM自动变型处理的能力越强，企业制造的柔性能力就越强。 企业级BOM架构的设计包括以下几部分：BOM种类的定义；研发BOM主结构的定义，研发BOM信息要涵盖其它种类BOM的基本信息，并体现出所有信息的相互依存的关系；不同种类BOM的应用场所，应用条件和BOM视图的基本结构及信息的定义。另外，依据企业订单主流程定义不同BOM视图的转换规则或顺序时需要确定不同BOM视图生成的必要条件、前后逻辑关系和BOM信息生成的数据源。在BOM变更控制中实施参照基准BOM进行多个BOM视图的配套变更控制，所有BOM视图涉及的信息需要进行全面的标准定义，确保定义信息的准确性，一致性和可用性以及不同BOM视图之间的同步变更。 　　图6企业多视图BOM的转换模型 结语…